一、用PLC软件功能实现成型机的精确行程（论文文献综述）
冀雨[1]（2020）在《农林剩余物柱塞式常温压缩成型机理研究》文中研究指明生物质能源作为一种清洁可再生能源,其开发与利用已成为世界各国关注和研究的重点。我国农林剩余物资源量大,具备发展生物质能源的潜力。生物质成型技术是发展生物质能源的有效途径,深入研究生物质常温成型机理有利于生物质成型技术的成熟,对生物质成型设备结构的设计与优化具有指导作用。然而,对农林剩余物柱塞式常温压缩成型机理的研究尚未完善,相关验证实验较少。本文基于弹塑性变形理论对生物质柱塞式成型过程进行了理论研究,分析了物料在压缩过程中的变形和其在成型套筒中的受力情况,得到了物料所受轴向应力与径向应力的关系,及径向应力沿成型套筒轴向的指数型分布规律。利用ANSYS进行自然干燥（含水率7%）玉米秸秆、柠条在不同长径比成型套筒中的常温柱塞式成型过程仿真,根据仿真结果分析物料的流动、变形规律,并利用MATLAB进行物料所受径向应力仿真值曲线拟合,得到径向应力随物料位置变化的方程,拟合结果与理论分析结果一致。在常温状态下,进行玉米秸秆、柠条在7%、11%、15%、19%含水率和3.5、4、4.5、5长径比下的单因素实验,结果表明不同农林剩余物在同一实验条件下成型效果不同,不同成型结果的轴向应力变化规律有差异,但不同原料在柱塞式成型过程中的径向应力变化规律相同,且实验数据与仿真数据的误差较小,验证了理论分析的合理性与有限元仿真的可靠性。为进一步探究不同成型条件对成型效果的影响,以玉米秸秆、柠条为原料,成型套筒长径比、含水率、柠条质量分数为试验因素,成型压力、成型块松弛密度、表面质量为试验评价指标,进行柱塞式常温成型试验。通过响应面分析,选择2FI模型建立试验因素对各评价指标的多元二次回归方程,得到试验因素对各评价指标的显着性影响顺序,并确定最佳成型效果的因素水平组合:成型套筒长径比4,含水率15%,柠条质量分数30%。对实验所得成型块进行显微观察,发现端面物料以搭接的形式结合,外围物料相对中心物料的结合效果更好;外圆表面物料因摩擦严重发生破裂、流动并相互嵌合在一起。另外,含水率、成型套筒长径比过大或过小均会削弱物料的结合强度,影响物料的结合。
张祥东[2]（2020）在《基于中型注塑机的选型软件开发》文中研究表明随着塑料制品在日常生活中被广泛使用,注塑机在塑料加工行业已经是一种进行塑料加工成型的重要设备。同时随着消费者对塑料制品的要求不断提高,生产塑料制品的注塑机成为保证其产品质量的重要工具。为了保证注塑加工的正常进行,用户需要选择合适的注塑机。本论文以上海克劳斯玛菲机械有限公司提出的实际课题为背景,使用VB和Matlab开发了注塑机选型软件,为企业和用户在选购机器时提供了一个有力的支持工具。本文首先对注塑机的组成进行了阐述,分析了各个组成部分与注塑机选型的关系。通过对公司生产的注塑机的分析,确定了本选型软件的选型范围,并基于该选型范围,介绍了该系列注塑机的选型原则。其次,通过对企业的需求进行分析,将选型软件分为用户管理、信息输入、数据库、方案评分、信息输出和系统维护管理六个功能模块,并对选型软件系统进行了总体设计。然后,讨论了选型软件的算法,确定选用BP神经网络专家系统来指导软件开发,并对数据库进行了设计。最后,对选型软件各个功能模块进行了设计和开发,完成了整体设计,并且通过测试,证明了选型软件具有可行性。所设计的软件使用户能够根据实际情况进行注塑机选型,帮助用户在生产注塑制品的前期做出有效决策。系统易于操作,实用性强,对用户在选购机器时具有重要的实用价值。
何一波[3]（2020）在《液压式生物质成形压块机设计及仿真模拟》文中指出可再生能源的开发利用可以缓解人们对不可再生能源的依赖,生物质能源是可再生能源的一个重要组成部分,研究开发一种生产效率高,能耗低,关键零部件损耗小的生物质压块机对于生物质固体能源的有效利用意义重大。本文以设计的新型液压式串联生物质成形压块机为研究对象,论文围绕设计的成形压块机,完成的主要工作内容及结论如下:（1）通过对生物质压块成形影响因素的分析研究,确定了成形压力、原料含水率、原料颗粒度和成形保压时间为生物质原料冷压成形的主要参数,并通过单因素、多因素的正交试验找出了压块的最佳成形参数为原料颗粒度1～3mm区间,成形压力60MPa,原料含水率15%,保压时间120s。（2）基于生物质成形压块机领域传统生物质活塞成形压块机生产效率低、成形率低和关键部位磨损严重的特点,提出一种新型液压串联式生物质成形方式,即将多个挤压单体模具通过导轨和定位装置等设备串联起来,多个成形室内生物质原料在主压缩力驱使下逐渐成形,极大地提高了挤压成形效率。依据获得的最佳冷压成形参数设计成形压块机的整体结构和控制方式,利用特征参数化建模技术进行进料双螺旋系统、储料隔料系统、预压缩成形系统、主压缩保压成形系统、闭锁出料系统和液压控制系统等结构的设计及装配。（3）根据设计的成形压块机特点和要求,为实现执行机构运行过程平稳均匀,且易于实现快速启动、制动和方便控制的要求,选用液压传动作为整机的驱动方式。基于压块成形过程执行机构的特殊性,首先制定与之对应的调速、调向和调压传动方案,据此方案设计并绘制了液压系统工作原理图,然后设计计算和选型主要液压系统元器件,最后为检验液压系统设计的合理性,进行液压系统性能验算。（4）针对压缩成形阶段成形室内结构受力受热复杂多变,利用Workbench有限元软件模拟仿真分析成形室内部情况,求解出成形模具结构内部在压缩成形阶段所受到的温度以及应力应变变化情况。结果表明,成形室内温度场分布从成形模具内腔接触面上逐渐扩散至原料内部,且最高温度区间集中于原料与成形模具内腔摩擦接触面上,最高温度为76℃;等效应力沿着闭锁挡板与原料相接处逐渐传递到成形模具成形室处,最大等效应力出现在成形模具下腔与闭锁挡板相交处,达到218.79MPa,小于在此工作环境下的许用应力（240MPa）,表明成形压块机能在此工况下安全运行;最大等效应变虽然也发生在闭锁挡板与原料摩擦接触处,但仅仅为0.01mm,对成形结构影响不大。
陈毛毛[4]（2020）在《精密热压成型机电液伺服系统设计与控制研究》文中认为精密热压成型机是一种针对IMD行业（膜内装饰镶嵌注塑技术）和PVC、PET等片材成型和研发的专用设备。现有的普通热压成型机液压系统通常选用三相异步电机带动定量泵并搭配PID控制,但由于设备液压系统的非线性和参数时变等特性,其产品良率低,生产成本高而且对能源造成很大的浪费。随着生产现场对成型产品精度和稳定性提出了更高的要求,而热压工序直接影响了产品的平面度及尺寸精度,研究合适的热压成型机液压系统和控制策略是亟需解决的问题。本文开展了精密热压成型机电液伺服系统设计和控制策略研究,主要的研究成果如下:通过分析精密热压成型机的基本结构和工作原理,并根据精密热压成型机的工况和技术参数,对电液伺服系统关键元器件进行选型,设计完成了直驱式电液伺服系统的液压原理图。根据成型伺服控制系统的基本组成和运作原理,采用分块建模的方法分别建立了永磁同步伺服电机调速数学模型和液压缸数学模型,完成了压力伺服系统传递函数的构建,并对系统的稳定性进行了分析。在MATLAB软件中对电液伺服系统进行PID控制下的阶跃、正弦、三角波信号进行了仿真分析;在此基础上设计了采用模糊PID控制算法的控制器,并且通过仿真模拟与PID控制进行对比。仿真实验结果表明:采用模糊PID控制算法控制器的精密热压成型机压力控制系统其控制效果更好。对精密热压成型机的电控系统进行设计;对其电控系统的主要元件进行了选型,再通过松下PLC配套的FPWIN GR7编程软件完成了精密热压成型控制程序的编写;运用EasyBuilder pro组态软件设计了精密热压成型机上位机控制界面。
张源民[5]（2020）在《筒子纱包装设备故障诊断专家系统的研究与设计》文中进行了进一步梳理现在经济的发展影响着每一个行业。纺织行业面临经济全球化的挑战,需要改变以往以人工操作为主的生产模式,提升整体生产科技水平。筒子纱包装作为纺织过程中一个关键流程,对应的智能化设备有很广阔的市场前景,故很多自动化筒子纱包装设备因此产生。现有筒子纱包装设备因为其结构复杂,若出现故障,维护人员需要将大量时间用于寻找故障原因,会严重耽误生产进度,影响整体设备工作效率。将故障诊断专家系统应用于筒子纱包装设备,是提升筒子纱全自动生产包装效率的一个方法,且对于一个复杂的生产设备,除了确保各个模块具有较低的故障率之外,对于故障的诊断也是十分必要的。本文针对筒子纱包装设备故障处理时间长、难度大的问题,为研发出的筒子纱包装设备设计配套的故障诊断专家系统。具体工作如下:1、列举系统常见故障。根据筒子纱包装设备的结构组成特点,结合日常积累的故障数据,列举设备常见故障,分析故障发生原因以及后果。2、确定故障诊断系统架构及功能组成。根据实际情况,故障诊断系统以传统的专家系统架构为基础,将PLC控制网络融入故障诊断系统,增强故障系统信息采集能力以及诊断能力。考虑单纯以专家知识构筑故障诊断在准确性上有所欠缺,故在其中融入定量分析方法,通过定性分析与定量分析相结合的方式提升诊断的可靠性。3、上位界面设计。使用西门子上位编程软件WINCC PROFESSIONAL实现,根据需要设计对应的上位界面,满足诊断系统使用以及维护的需要。4、系统仿真测试。通过人为模拟故障的方式进行仿真测试,通过仿真试验测试验证故障诊断的实际效果。设计出的故障诊断专家系统是一套针对筒子纱包装设备的诊断系统,对于其配套的筒子纱包装设备的常见故障具有较好的诊断能力。其设计实现中考虑了实际工业生产中的问题,故障诊断思路以及实现方式对于实际工业生产设备的故障诊断系统的设计具有一定的借鉴作用。
滕彦理[6]（2020）在《高速列车橡胶内风挡注射模具的设计及注射参数优化研究》文中研究说明橡胶内风挡是高速列车各节车体之间起柔性连接作用的一种重要部件,对产品质量有着严苛的要求。因高速列车橡胶内风挡具有体积大、壁薄、整体呈环形且断面呈开口向内的U型复杂结构,对成型工艺的要求较高。目前橡胶件的生产主要分为模压成型和注射成型。橡胶内风挡若采用模压成型生产,因其壁薄、结构复杂等特点,极易出现气泡、缺胶、质量不均一等质量问题,产品合格率低,故采用注射成型更加合适,但目前国内针对大型复杂橡胶件的注射成型技术,尤其是注射成型模具的研究较少,所以研制出具有完全自主知识产权的橡胶注射成型模具,生产出高质量的橡胶内风挡来替代进口,是非常必要的。故本课题以高速列车橡胶内风挡注射成型模具为研究对象,使用E/Pro软件对橡胶注射模具进行三维结构设计,使用Moldflow软件对模具进行模流分析,并结合计算机模拟技术、正交实验法与响应曲面分析法对其注射参数进行优化,确定最优注射方案并通过Moldflow软件对最优方案进行验证。本文所做的主要研究工作如下:（1）通过查阅大量文献,对目前国内外的橡胶注射成型技术、模具设计方法、参数优化方法等方面进行研究,确定橡胶注射模具的设计思路和注射参数优化方案;（2）分析橡胶制品的形状及尺寸,确定所需的注射压力、锁模力和热板尺寸等,据此选择合适的橡胶注射机型号。根据橡胶内风挡的使用要求,确定制品材料以及材料的各项参数,并确定分型面;（3）对橡胶注射成型模具进行结构设计:运用三维软件E/Pro对橡胶注射成型模具进行三维结构设计。模具主体结构分为上模、下模和芯模,具体结构包括导向、定位等装置。并将模具芯模设计成活络模结构,以解决制品成型后脱模困难的问题;（4）根据橡胶内风挡的结构,设计四种浇口排布方案,并运用Moldflow软件对橡胶内风挡的注射过程进行模流分析,根据模流分析结果对四种浇口排布方案进行比较,最终确定了16个浇口的方案为最优方案;（5）对模具的注射工艺参数进行优化。将橡胶内风挡注射过程中的体积收缩率和缩痕指数作为目标,对模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间、保压压力五项注射参数设计正交实验方案,并将各方案用Moldflow进行模拟,结合响应曲面分析法得出最优注射参数组合,制品的体积收缩率比最初设计降低了12.5%,缩痕指数降低了10.8%,优化效果显着。
谷飞[7]（2020）在《卷烟滤棒自动翻转卸盘机的结构设计与优化分析》文中指出我国的烟机工业发展较晚,相关的设备和技术多被国外企业所垄断。近年来,随着国家大力振兴装备制造业目标的提出,进一步发展烟机行业的装备制造水平势在必行。目前,国内卷烟厂在进口国外设备的同时也存在大量没有实现自动化的设备,往往需要人工操作,效率低下,很难满足生产的需要。本文针对现有滤棒成型机的人工卸料问题,设计研发了一款卷烟滤棒自动翻转卸盘机,以实现自动上料、翻转卸料以及空周转盒的回收。首先,根据设备使用现场及功能要求,明确运动要求和结构设计参数。通过TRIZ理论对卷烟滤棒自动翻转卸盘机进行系统分析,明确了卷烟滤棒自动翻转卸盘机的发展趋势和设计方向,进而确定了系统的组成。针对设计目标,确定了实现各功能的运动方案,根据运动方案分别设计了各部分的结构,同时根据使用条件选定关键气缸部件,并完成了样机的主要结构设计。其次,通过对影响翻转速度的因素进行分析,得出翻转机构质量与翻转速度的关系;进一步分析了翻转机构质量对于翻转轴轴承的影响,得到了动态载荷与轴承变形以及轴承使用寿命的关系;利用虚拟样机技术,对翻转机构进行运动学仿真分析,得出翻转机构运动的质心轨迹和相应力矩曲线。分析结果为卸盘机翻转速度的设定和结构进一步优化提供了基础。最后,经过质量对比确定翻转机构中可进行减重设计的构件,采用拓扑优化方法对其进行减重设计。参考优化结果,考虑结构合理性和可制造性对拓扑优化模型进行重新建模,并进行了有限元静力学分析,验证其满足强度和刚度使用要求,通过有限元模态分析,验证了结构的稳定性和可靠性。最终翻转机构的质量减少10.262kg,减重比达14.6%,有效地减轻了翻转机构的质量。
邱元华[8]（2020）在《粮食杂质压缩及热力杀虫设备设计》文中进行了进一步梳理粮库存储的大量粮食在一定时间后,会产生许多诸如粉尘、害虫、虫卵等粮食杂质,必需定时将粮食杂质筛分出来。为解决粮库在粮食杂质处理方面存在的堆放体积大、粉尘飞扬、虫害灭杀等一系列令人十分头疼问题。本文首次以粮食杂质作为研究对象,以大量的粮食杂质压缩成型试验为基础,探究影响粮食杂质压缩成型的关键因素。计算得出影响粮食杂质常温压缩成型的关键因素--成型压力大小为46.8MPa,以现有的同类型生物质压缩成型设备作为设计参考,结合压缩试验数据,进行粮食杂质压缩成型及热力杀虫设备的整机结构、热力杀虫组件、液压系统和控制系统等方面的设计,研制成功了一套适于粮库安全管理的粮食杂质压缩成型及热力杀虫设备。主要的研究内容如下:（1）对于还没有专门应用于粮食杂质压缩成型的设备的现状,通过查阅资料了解相关成型技术及设备的应用情况,参照以烟杆颗粒、油茶果壳、秸秆颗粒等为原料的生物质压缩成型设备的研制过程及设备相关技术参数,并结合粮食杂质的成分及特点,确定粮食杂质压缩成型设备的总体研制方案,拟定主要的研究内容。（2）为了确定影响粮食杂质常温压缩成型的主要因素及成型的工艺条件,以Y71-100型液压机为试验设备,参考秸秆类物料压缩成型的试验方法,优选成型压力、保压时间和喂入量三个因素进行粮食杂质压缩成型特性的试验研究。（3）以粮食杂质压缩成型特性试验的结果为依据,结合粮食杂质压缩设备设计的功能要求,借助CAXA 3D实体设计软件进行设备整机结构的设计,并考虑设备实际工作环境及相关技术要求,对整机方案进行优化设计,确定最终方案。（4）为保证设备整机使用性能的安全可靠性,在ANSYS Workbench环境下对整机的关键部件机架进行静力学分析和模态分析,对压头进行静力学分析,并根据仿真结果对相应的结构进行优化改进。（5）根据粮食杂质压缩设备的工作原理,以液压缸为动力输出机构,设计相应的液压控制系统,以粮食杂质压缩成型特性试验结果的相关数据为依据,对液压系统的主要元件进行计算和选型。（6）设备的自动控制采用PLC控制系统,根据设备的工作原理及控制要求,首先,进行PLC及相关电气元件的选型;其次,进行控制系统的设计,完成控制程序的编写;最后,利用PLC编程软件的仿真功能,模拟实际动作过程对程序进行仿真分析,修改完善,直至结果符合实际控制要求。（7）完成粮食杂质压缩设备样机的制作,进行现场电气安装接线,样机调试成功,粮食杂质实际压制成型饼块达设计要求。
李建伟[9]（2020）在《面向海绵城市建设的高质量透水砖成型机研制》文中进行了进一步梳理高质量透水砖成型机是建材领域的重要设备,目前存在着压制精度低、振动不均匀和成型产品质量不稳定等问题。因此,研发一种运行稳定、性价比高、能生产高质量透水砖的砌块成型机具有重要意义。为提高成型机运行性能,本文重点设计了成型机压振成型部分,并设计电气控制部分,最终完成成型机研制。首先,本文分析了透水砖的生产工艺和成型机系统的需求,提出了成型机总体设计方案。接着,在分析成型压制工艺和结构动作的基础上,设计了主要的液压控制系统,提出压制位置控制回路和回程加速回路的设计方案,并利用AMESim软件分析了电液比例溢流调速阀组和先导式比例溢流阀的静、动态特性,优化了阀的参数,并结合基于川北方程的粉末压制负载模型建立压制和布料液压系统模型,仿真结果表明:压头压制定位精度高,快速性和稳定性好。然后,通过分析振动系统工作原理和组成结构,提出四轴反向对称偏心块圆周惯性振动方案,消除无效水平激振力,并利用ANSYS Workbench对成型主机架进行静力学分析,校核了主机架强度和刚度,通过模态分析得出主机架前六阶固有频率小于工作振动频率,验证了结构设计的合理性。最后,对电气系统硬软件进行设计,连接使用触摸屏,让人机交互更方便。通过装机调试,验证该成型机达到了预期设计指标,运行可靠稳定,压制定位误差≤2mm,工作振动均匀,能高效产出高质量透水砖,具有良好的实用性。
刘家琛[10]（2020）在《多工位螺母锻压输送设备的测控系统设计与研究》文中研究说明就现代工业社会的发展趋势来看,工业生产过程正在向着标准化、集成化、自动化的目标而砥砺前行。目前,一些中小型螺母加工企业,仍采用传统加工方式,人工实现螺母坯料在锻压工序设备上加工及输送,这种加工模式存在生产效率低下,产品质量不稳定,工人工作环境危险以及随着人工成本的上升带来的招工难等诸多问题。因此本文针对螺母锻压加工过程自动化这一问题设计了多工位螺母锻压加工输送设备,来解决螺母锻压过程智动化水平落后与产品质量不稳定等问题,本文主要从多工位螺母锻压加工输送设备的测控系统与位置控制算法两方面来进行研究与设计。首先,根据锻压加工设备组成、工艺流程、加工特点和企业生产要求,提出了两种符合要求的输送方案,选择了最符合设计要求的快速横杆式输送方案,并确定了该方案测控系统的结构组成与控制要求。结合多工位螺母锻压输送设备的工作流程与设计要求,完成了测控系统的总体架构,包括下位机控制系统的硬件选型、气动与电气部分的设计和PLC程序的编写,上位机控制系统的触摸屏界面设计和PLC与触摸屏、PLC与伺服电机之间通信的建立。其次,结合多工位螺母锻压加工输送设备的工作原理,分析了设备的位置控制系统,建立了整体位置控制系统数学模型。根据位置控制系统的特性,提出了自适应模糊PID的位置控制算法。在此基础上,利用Matlab/Simulink建立位置控制系统整体仿真模型。仿真结果表明,提出的位置控制算法解决了位置控制过程中超调量大、抗干扰能力弱、参数影响大、响应速度慢和稳态精度差等问题,使位置控制系统具有了良好的动、静态特性。最后,搭建了多工位螺母锻压加工输送设备样机,对其进行了硬件、通信和软件程序的调试,调试结果表明,硬件安装合理、功能正常,配置的通信良好,软件程序符合功能要求。在此基础上,对设备样机进行了性能实验验证,包括定长实验和输送能力实验,实验结果表明,多工位螺母锻压加工输送设备展现出了较高的位置精度和较强的输送能力,能够符合螺母锻压输送过程的自动化要求。
二、用PLC软件功能实现成型机的精确行程（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用PLC软件功能实现成型机的精确行程（论文提纲范文）
（1）农林剩余物柱塞式常温压缩成型机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外生物质成型技术研究现状 |
| 1.2.1 生物质成型原理 |
| 1.2.2 生物质成型技术分类 |
| 1.2.3 国内外成型技术研究进展 |
| 1.2.4 生物质成型影响因素 |
| 1.2.5 生物质成型机理研究现状 |
| 1.3 生物质成型设备发展概况 |
| 1.3.1 螺旋挤压成型机 |
| 1.3.2 活塞挤压成型机 |
| 1.3.3 模辊碾压成型机 |
| 1.4 存在问题 |
| 1.5 本文研究内容与方法 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究方法 |
| 2 生物质柱塞式成型过程理论分析 |
| 2.1 生物质成型过程 |
| 2.1.1 压紧阶段 |
| 2.1.2 压实阶段 |
| 2.1.3 成型阶段 |
| 2.2 生物质变形理论 |
| 2.2.1 屈服准则 |
| 2.2.2 强化准则 |
| 2.2.3 流动准则 |
| 2.3 物料在成型套筒中的力学分析 |
| 2.3.1 成型套筒内物料受力情况 |
| 2.3.2 压力沿成型套筒长度变化规律 |
| 2.3.3 柱塞受力情况 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 成型阶段有限元分析 |
| 3.1 仿真问题描述 |
| 3.2 有限元模型建立 |
| 3.2.1 力学参数测量 |
| 3.2.2 单元类型与材料参数 |
| 3.2.3 计算模型 |
| 3.2.4 网格划分 |
| 3.3 定义边界条件与求解 |
| 3.3.1 创建接触对 |
| 3.3.2 施加载荷并求解 |
| 3.4 仿真结果与分析 |
| 3.4.1 位移分布规律 |
| 3.4.2 等效应力分布规律 |
| 3.4.3 等效应变分布规律 |
| 3.4.4 成型套筒不同位置的应力变化 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 成型过程与受力变化验证实验 |
| 4.1 实验设备与材料 |
| 4.1.1 实验仪器设备 |
| 4.1.2 实验材料 |
| 4.1.3 压力传感器的安装与固定 |
| 4.2 数据采集与处理方法 |
| 4.3 实验方案 |
| 4.3.1 实验设计 |
| 4.3.2 实验过程 |
| 4.4 结果与分析 |
| 4.4.1 成型结果 |
| 4.4.2 成型过程轴向压力变化 |
| 4.4.3 实验参数对成型压力的影响规律 |
| 4.4.4 成型过程径向压力变化 |
| 4.4.5 实验参数对径向压力的影响规律 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 农林剩余物柱塞式常温成型试验 |
| 5.1 试验设备与材料 |
| 5.2 试验方案 |
| 5.2.1 试验因素 |
| 5.2.2 试验评价指标 |
| 5.2.3 试验设计与结果 |
| 5.3 试验结果分析与拟合 |
| 5.3.1 试验因素对成型压力的影响规律 |
| 5.3.2 试验因素对松弛密度的影响规律 |
| 5.3.3 试验因素对表面质量的影响规律 |
| 5.3.4 最优水平组合 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 显微结构观察与分析 |
| 6.1 生物质颗粒结合机理 |
| 6.1.1 粒子结合类型 |
| 6.1.2 生物质原料结合形式 |
| 6.2 显微设备介绍 |
| 6.3 显微观察过程 |
| 6.4 显微结果与分析 |
| 6.4.1 不同物料显微图像分析 |
| 6.4.2 不同成型条件下物料显微图像分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 本文结论 |
| 7.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
| 导师简介 |
| 获得成果目录清单 |
| 致谢 |
（2）基于中型注塑机的选型软件开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 注塑机发展现状 |
| 1.2 注塑机选型的研究 |
| 1.3 选型软件研究现状 |
| 1.4 本课题的目的意义及研究内容 |
| 1.4.1 本课题的目的意义 |
| 1.4.2 本课题的研究内容 |
| 2 注塑机及选型机型 |
| 2.1 注塑机的类型 |
| 2.2 注塑机的组成 |
| 2.2.1 注射单元 |
| 2.2.2 锁模单元 |
| 2.2.3 液压系统和电气控制 |
| 2.3 选型范围 |
| 2.4 选型原则 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 注塑机选型系统分析 |
| 3.1 需求分析 |
| 3.2 系统功能模块的划分 |
| 3.3 系统总体设计 |
| 3.3.1 开发环境与工具 |
| 3.3.2 软件结构及流程图 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 注塑机选型软件算法研究和数据库设计 |
| 4.1 选型软件算法原理研究 |
| 4.1.1 专家系统 |
| 4.1.2 BP神经网络 |
| 4.1.3 BP神经网络专家系统 |
| 4.2 选型软件数据库 |
| 4.2.1 数据类型 |
| 4.2.2 数据库开发工具的选择 |
| 4.2.3 数据表的创建 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 系统选型软件的实现 |
| 5.1 用户登录与管理模块 |
| 5.2 信息输入模块 |
| 5.3 数据库模块 |
| 5.4 选型计算系统的建立 |
| 5.5 方案评分模块 |
| 5.6 输出界面的建立 |
| 5.7 选型软件性能分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 结论 |
| 6.1 本课题研究的主要结论 |
| 6.2 本课题研究的创新 |
| 6.3 本课题研究的有待解决问题 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者及导师简介 |
| 附件 |
（3）液压式生物质成形压块机设计及仿真模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.1.1 化石能源的有限性以及对环境的污染性 |
| 1.1.2 生物质能源的优越性以及对环境的友好性 |
| 1.1.3 研究生物质常温固化成形技术的必要性 |
| 1.2 国内外生物质固化成形技术研究历程 |
| 1.2.1 国外生物质固化成形技术研究历程 |
| 1.2.2 国内生物质固化成形技术研究历程 |
| 1.3 生物质压块成形技术研究趋势 |
| 1.4 本课题研究目的、主要内容及方法 |
| 1.4.1 课题研究的目的 |
| 1.4.2 课题研究的主要内容及方法 |
| 2 生物质压块成形影响因素试验研究 |
| 2.1 生物质压块成形主要影响因素 |
| 2.1.1 成形压力 |
| 2.1.2 物料含水率 |
| 2.1.3 物料颗粒度 |
| 2.1.4 成形保压时间 |
| 2.2 生物质压块挤压成形试验研究 |
| 2.2.1 试验设备及原料处理 |
| 2.2.2 单因素试验 |
| 2.2.3 多因素正交试验 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 生物质成形压块机的设计 |
| 3.1 液压式生物质成形压块机的总体方案设计 |
| 3.1.1 现有生物质成形压块机的特点及不足 |
| 3.1.2 新型成形压块机的设计思路 |
| 3.2 新型生物质成形压块机的工作原理 |
| 3.3 基于特征参数化建模设计成形压块机 |
| 3.3.1 成形压块机关键结构的设计 |
| 3.4 液压式生物质成形压块机的整体结构装配及干涉检查 |
| 3.5 成形压块机的技术参数 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 成形压块机的液压系统设计 |
| 4.1 制定液压控制系统方案 |
| 4.1.1 制定调速方案 |
| 4.1.2 制定调向方案 |
| 4.1.3 制定调压方案 |
| 4.2 液压系统设计及工作原理 |
| 4.2.1 液压系统原理图 |
| 4.2.2 液压系统工作原理及成形压块机工艺流程 |
| 4.3 液压系统主要元件的计算与选型 |
| 4.3.1 执行元件主要参数的计算 |
| 4.3.2 动力元件主要参数的计算及选型 |
| 4.3.3 控制元件的选型 |
| 4.3.4 辅助元件的计算及选型 |
| 4.4 液压系统性能的验算 |
| 4.4.1 验算液压系统压力损失 |
| 4.4.2 验算液压系统的发热和温升 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 成形压块机关键零部件结构仿真模拟分析 |
| 5.1 Workbench有限元概述 |
| 5.1.1 Workbench软件功能和处理工程问题流程 |
| 5.1.2 Wokbench分析处理模拟仿真各阶段主要流程 |
| 5.2 成形室内关键零部件结构受力受热模拟仿真分析 |
| 5.2.1 建立成形室内结构有限元分析模型 |
| 5.2.2 输入材料属性 |
| 5.2.3 模型结构网格划分 |
| 5.2.4 施加约束及载荷并求解 |
| 5.3 仿真模拟结果与分析 |
| 5.3.1 温度场分布结果与分析 |
| 5.3.2 应力应变场结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的主要学术成果 |
| 致谢 |
（4）精密热压成型机电液伺服系统设计与控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 热压成型机发展现状 |
| 1.3 直驱式电液伺服系统研究现状 |
| 1.3.1 国外研究进展及应用现状 |
| 1.3.2 国内研究进展和应用现状 |
| 1.4 电液伺服系统控制策略的研究现状 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 2 精密热压成型机液压系统设计 |
| 2.1 精密热压成型机结构及工艺流程 |
| 2.1.1 设备结构 |
| 2.1.2 工艺流程 |
| 2.2 精密热压成型机的技术参数 |
| 2.3 液压系统选型的计算 |
| 2.3.1 液压缸的尺寸计算 |
| 2.3.2 液压泵的选取 |
| 2.3.4 伺服电机的选取 |
| 2.3.5 过滤器和油箱有效容积的选取 |
| 2.4 液压系统原理图 |
| 2.5 各工况动作控制 |
| 2.6 液压站元器件选型 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 精密热压成型机电液伺服系统模型的建立与分析 |
| 3.1 成型机控制系统工作原理 |
| 3.2 永磁同步伺服电机的特性 |
| 3.3 永磁同步伺服电机数学模型的建立 |
| 3.4 永磁同步伺服电机矢量控制 |
| 3.5 成型机液压缸模型的建立 |
| 3.6 总系统开环传递函数模型 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 精密热压成型机控制策略的设计及仿真 |
| 4.1 经典PID控制理论 |
| 4.2 电液伺服系统PID控制仿真分析 |
| 4.2.1 阶跃跟踪PID控制仿真 |
| 4.2.2 正弦跟踪PID控制仿真 |
| 4.2.3 三角波跟踪PID控制仿真 |
| 4.3 精密热压成型机模糊PID控制器的设计 |
| 4.3.1 模糊控制理论 |
| 4.3.2 系统模糊PID控制器设计 |
| 4.4 电液伺服控制系统仿真与性能分析 |
| 4.4.1 系统仿真模型建立 |
| 4.4.2 系统仿真分析 |
| 4.4.3 实验验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 精密热压成型机控制系统设计 |
| 5.1 精密热压成型机控制系统硬件设计 |
| 5.1.1 PLC的选型 |
| 5.1.2 触摸屏的选型 |
| 5.1.3 变频器的选型 |
| 5.1.4 伺服驱动器的选型 |
| 5.2 精密热压成型机控制系统软件设计 |
| 5.3 上位机监控系统设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结 |
| 6.1 课题总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（5）筒子纱包装设备故障诊断专家系统的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 背景 |
| 1.2 国内外现状研究现状 |
| 1.2.1 筒子纱包装设备的国内外现状 |
| 1.2.2 故障诊断系统的国内外研究现状 |
| 1.3 筒子纱包装设备故障诊断系统设计难点 |
| 1.4 文章结构 |
| 第二章 筒子纱包装生产线整体构造 |
| 2.1 筒子纱包装设备一般功能及组成 |
| 2.2 筒子纱包装设备构成 |
| 2.3 设备实现方式 |
| 2.4 设备故障分析 |
| 2.5 本章小节 |
| 第三章 故障诊断系统的设计以及实现 |
| 3.1 故障诊断系统架构设计 |
| 3.1.1 故障诊断系统的功能需求 |
| 3.1.2 故障诊断方法的选择 |
| 3.1.3 诊断系统架构的确定 |
| 3.2 故障诊断系统数据存储区设计 |
| 3.2.1 数据库管理系统的选择 |
| 3.2.2 现场数据库的实现 |
| 3.2.3 组件信息库的实现 |
| 3.2.4 专家知识库的实现 |
| 3.3 故障诊断系统故障诊断区设计 |
| 3.3.1 速度诊断方法的实现 |
| 3.3.2 电力诊断方法的实现 |
| 3.3.3 组件诊断方法的实现 |
| 3.3.4 推理机的功能与实现方式 |
| 3.3.5 解释器的作用与实现方式 |
| 3.4 上位交互区的设计与实现 |
| 3.4.1 上位界面的实现 |
| 3.4.2 组件信息管理界面的实现 |
| 3.4.3 专家知识管理界面的实现 |
| 3.4.4 故障诊断管理界面的实现 |
| 3.5 本章小节 |
| 第四章 故障诊断系统仿真测试 |
| 4.1 测试故障选择 |
| 4.2 故障反馈测试 |
| 4.3 诊断过程测试 |
| 4.4 诊断测试结果 |
| 4.5 本章小节 |
| 第五章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士期间科研成果 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（6）高速列车橡胶内风挡注射模具的设计及注射参数优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 高速列车内风挡生产技术研究现状 |
| 1.2.2 注射成型系统研究现状 |
| 1.2.3 注射成型过程的数值模拟研究现状 |
| 1.3 课题研究的内容和意义 |
| 1.3.1 课题研究的内容 |
| 1.3.2 课题研究的意义 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 橡胶注射成型模具的设计 |
| 2.1 橡胶制品分析 |
| 2.1.1 高速列车内风挡表面质量分析 |
| 2.1.2 高速列车内风挡形状和体积 |
| 2.2 注射成型机 |
| 2.2.1 注射成型机的选择 |
| 2.2.2 注射成型机锁模力校核 |
| 2.2.3 模具厚度与闭合高度校核 |
| 2.3 胶料 |
| 2.4 分型面的选择 |
| 2.5 模具结构设计 |
| 2.5.1 上模整体结构 |
| 2.5.2 下模整体结构 |
| 2.5.3 芯模整体结构 |
| 2.5.4 制品脱模创新设计 |
| 2.5.5 定位装置 |
| 2.5.6 浇口 |
| 2.5.7 加热管定位 |
| 2.5.8 模具整体结构 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 橡胶注射成型模具的数值模拟理论研究 |
| 3.1 有限元方法的应用 |
| 3.2 粘性流体的流变学机理 |
| 3.2.1 湍流和层流 |
| 3.2.2 可压缩流体和不可压缩流体 |
| 3.2.3 稳态和非稳态 |
| 3.3 聚合物流体流动控制方程 |
| 3.4 橡胶的粘度模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 橡胶内风挡注射成型模具模流分析 |
| 4.1 Moldflow分析前处理 |
| 4.1.1 模型网格的划分与修复 |
| 4.1.2 材料的选择 |
| 4.1.3 工艺参数范围的确定 |
| 4.2 初步设计方案的模流分析 |
| 4.2.1 注射方案的设定 |
| 4.2.2 注射方案的仿真 |
| 4.2.3 浇口数目的最优方案 |
| 4.3 内风挡注射成型的体积收缩率和缩痕指数 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 橡胶内风挡注射成型工艺参数优化 |
| 5.1 正交实验法概述 |
| 5.2 正交实验设计与数据分析方法 |
| 5.2.1 正交实验设计流程 |
| 5.2.2 实验指标 |
| 5.2.3 正交实验因素与水平 |
| 5.2.4 数据分析方法 |
| 5.3 正交实验模拟结果分析 |
| 5.3.1 极差分析 |
| 5.3.2 方差分析 |
| 5.4 设计方案优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 本文所做工作 |
| 6.2 本文的创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间的研究成果 |
（7）卷烟滤棒自动翻转卸盘机的结构设计与优化分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 国内外卷烟滤棒卸盘机发展现状 |
| 1.2.1 国内卷烟滤棒卸盘机发展现状 |
| 1.2.2 国外卷烟滤棒卸盘机发展现状 |
| 1.3 国内外TRIZ理论在创新设计中的应用现状 |
| 1.3.1 国内TRIZ理论在创新设计中的应用现状 |
| 1.3.2 国外TRIZ理论在创新设计中的应用现状 |
| 1.4 基于虚拟样机的运动学分析以及结构优化应用研究现状 |
| 1.4.1 基于虚拟样机的运动学分析现状 |
| 1.4.2 结构优化应用研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 卷烟滤棒自动翻转卸盘机的结构设计 |
| 2.1 设计需求 |
| 2.2 基于TRIZ理论的系统分析 |
| 2.2.1 因果分析 |
| 2.2.2 生命曲线法则分析 |
| 2.2.3 九屏幕法则分析 |
| 2.2.4 系统完备性法则分析 |
| 2.3 卷烟滤棒自动翻转卸盘机运动方案设计 |
| 2.4 卷烟滤棒自动翻转卸盘机结构设计 |
| 2.4.1 上料运动的结构设计 |
| 2.4.2 翻转运动的结构设计 |
| 2.4.3 回空盒运动的结构设计 |
| 2.4.4 底座及机架的结构设计 |
| 2.5 关键器件的选型分析 |
| 2.5.1 满盒等待装置气缸选型 |
| 2.5.2 封口装置气缸选型 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 翻转机构的运动学分析与仿真 |
| 3.1 需要解决的问题 |
| 3.2 翻转机构运动时间影响因素分析 |
| 3.2.1 步进电机转矩与转速关系的测定 |
| 3.2.2 翻转机构质量与翻转速度及时间的关系 |
| 3.3 翻转机构质量对翻转轴轴承的影响 |
| 3.3.1 翻转机构质量对轴承受力的影响 |
| 3.3.2 翻转机构质量对轴承寿命的影响 |
| 3.4 翻转机构的仿真分析 |
| 3.4.1 仿真模型的建立 |
| 3.4.2 翻转机构运动状态的仿真结果分析 |
| 3.4.3 翻转机构轴承的仿真结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 翻转机构的拓扑优化减重设计 |
| 4.1 拓扑优化流程 |
| 4.2 翻转机构的拓扑优化 |
| 4.2.1 确定优化对象 |
| 4.2.2 建立翻转臂和连接板初始优化模型 |
| 4.2.3 翻转臂和连接板的优化运算 |
| 4.2.4 翻转臂与连接板模型的重建 |
| 4.3 优化后模型的有限元分析 |
| 4.3.1 静力学分析 |
| 4.3.2 模态分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（8）粮食杂质压缩及热力杀虫设备设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景、目的与意义 |
| 1.2.1 研究背景 |
| 1.2.2 研究目的与意义 |
| 1.3 国内外生物质压缩成型技术研究现状 |
| 1.3.1 国内外压缩成型理论研究现状 |
| 1.3.2 国内外压缩成型设备研究现状 |
| 1.4 压缩成型设备发展趋势及存在的问题 |
| 1.4.1 发展趋势 |
| 1.4.2 存在的问题 |
| 1.5 课题研究内容和拟解决的关键问题 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 拟解决的关键问题 |
| 1.6 课题创新点 |
| 1.7 研究方法与技术路线 |
| 1.7.1 研究方法 |
| 1.7.2 技术路线 |
| 1.8 本章小结 |
| 2 粮食杂质压缩成型特性试验研究 |
| 2.1 压缩试验设备及试验工装模具 |
| 2.2 试验材料 |
| 2.3 粮食杂质压缩成型试验方案设计 |
| 2.3.1 不同压力大小与保压时间对粮食杂质压缩成型影响的试验 |
| 2.3.2 不同压力大小与喂入量对粮食杂质压缩成型影响的试验 |
| 2.4 粮食杂质压缩成型试验结果分析 |
| 2.4.1 粮食杂质压缩成型特性分析 |
| 2.4.2 粮食杂质压缩成型饼块物理品质分析 |
| 2.4.3 压缩端成型压力、粮食杂质成型饼块密度的计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 粮食杂质压缩及热力杀虫设备整机结构设计 |
| 3.1 整机结构设计 |
| 3.1.1 粮食杂质压缩及热力杀虫设备整机方案的确定 |
| 3.1.2 整机方案三维模型的建立与优化改进 |
| 3.1.3 粮食杂质压缩及热力杀虫设备工作流程 |
| 3.2 压缩组件的设计 |
| 3.2.1 压缩仓的设计 |
| 3.2.2 压缩推头的设计 |
| 3.2.3 压缩挡板设计 |
| 3.4 进料接口的设计 |
| 3.5 热力杀虫组件设计 |
| 3.5.1 加热缓存装置的设计 |
| 3.5.2 热源的选择与安装 |
| 3.6 机架的设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 粮食杂质压缩及热力杀虫设备关键部件仿真分析与优化 |
| 4.1 机架的仿真分析与优化 |
| 4.1.1 机架的静力学仿真分析 |
| 4.1.2 机架的模态分析 |
| 4.1.3 机架的优化改进 |
| 4.2 压头的仿真分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 粮食杂质压缩及热力杀虫设备液压系统的设计 |
| 5.1 粮食杂质压缩设备液压系统工况分析 |
| 5.1.1 压缩工况分析 |
| 5.1.2 各油缸负载计算 |
| 5.2 粮食杂质压缩设备各液压缸主要参数的确定 |
| 5.2.1 系统压力及各液压缸工作压力的选择 |
| 5.2.2 各液压缸缸径D和活塞杆直径d的计算 |
| 5.2.3 各液压缸行程分析 |
| 5.2.4 各液压缸流量计算 |
| 5.3 粮食杂质压缩设备液压原理图的拟定 |
| 5.3.1 各液压缸液压回路的设计 |
| 5.3.2 整个液压系统原理图设计 |
| 5.4 液压系统液压泵与电动机、相关元件的计算与选型 |
| 5.4.1 液压泵与电动机的计算与选型 |
| 5.4.2 液压阀及辅助元件的选型 |
| 5.4.3 管道尺寸及油箱容积的确定 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 粮食杂质压缩及热力杀虫设备控制系统的设计 |
| 6.1 PLC简介 |
| 6.1.1 PLC的工作原理 |
| 6.1.2 PLC的功能特点 |
| 6.2 粮食杂质压缩及热力杀虫设备控制系统的整体设计 |
| 6.2.1 系统控制要求 |
| 6.2.2 控制系统输入/输出(I/O)点的情况 |
| 6.2.3 PLC及相关电气元件的选型 |
| 6.2.4 PLC外部接线图的绘制 |
| 6.2.5 控制系统程序的编写 |
| 6.2.6 现场安装接线、设备调试 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 控制系统程序全文 |
| 附录B 粮食杂质压缩设备样机制作过程 |
| 1 样机机械部分加工与安装 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及科研成果 |
| 专利 |
| 致谢 |
（9）面向海绵城市建设的高质量透水砖成型机研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外砌块成型机发展及研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状及趋势 |
| 1.2.2 国内研究发展现状 |
| 1.3 课题来源与研究内容 |
| 1.4 论文的组织结构 |
| 2 成型机系统需求分析与总体方案设计 |
| 2.1 高质量透水砖成套设备生产线简介 |
| 2.2 土坯压振密实机理 |
| 2.3 成型机的组成结构 |
| 2.4 成型机成型工作原理 |
| 2.5 成型机系统设计需求 |
| 2.5.1 总体需求 |
| 2.5.2 技术设计指标 |
| 2.6 总体设计流程 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 成型机液压系统的整体设计与仿真分析 |
| 3.1 成型机液压系统关键回路设计 |
| 3.1.1 动力系统回路设计 |
| 3.1.2 布料系统回路设计 |
| 3.1.3 压制系统回路设计 |
| 3.1.4 液压系统总体设计 |
| 3.2 成型机液压系统关键元件建模与仿真分析 |
| 3.2.1 仿真软件特点 |
| 3.2.2 普通液压元件模型 |
| 3.2.3 特殊液压元件建模及仿真分析 |
| 3.3 总体液压系统建模和仿真分析 |
| 3.3.1 压制与布料液压系统模型 |
| 3.3.2 压制工况负载模型分析 |
| 3.3.3 压头油缸压制位置控制与速度控制效果分析 |
| 3.3.4 压头回程分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 成型机振动系统的整体设计 |
| 4.1 振动平台工作原理与组成结构 |
| 4.1.1 振动平台工作原理 |
| 4.1.2 振动参数详述 |
| 4.1.3 振动平台结构设计 |
| 4.2 成型机主机架结构分析 |
| 4.2.1 压头压制部分结构特点 |
| 4.2.2 成型机主机架力学分析 |
| 4.3 振动系统多轴同步控制设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 成型机电气系统设计 |
| 5.1 电气系统组成 |
| 5.2 主控程序设计 |
| 5.2.1 总程序设计 |
| 5.2.2 工艺需求程序设计 |
| 5.3 人机交互界面设计 |
| 5.3.1 WinCC Flexible组态软件 |
| 5.3.2 人机界面控制实现 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 成型机现场调试与运行评估 |
| 6.1 成型机现场安装情况 |
| 6.2 成型机现场调试情况 |
| 6.2.1 调试准备 |
| 6.2.2 成型机试运行 |
| 6.2.3 调试中的问题及解决 |
| 6.2.4 成型机运行评价 |
| 6.3 透水砖质量检测情况 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表的论文和出版着作情况 |
（10）多工位螺母锻压输送设备的测控系统设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题的立项依据与意义 |
| 1.3 螺母锻压生产简介 |
| 1.4 锻压输送生产线国内外发展现状及发展趋势 |
| 1.4.1 国内、外锻压输送生产线发展现状 |
| 1.4.2 锻压输送生产线发展趋势 |
| 1.5 技术路线 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第2章 输送方案与测控系统总体设计 |
| 2.1 螺母输送方案设计 |
| 2.1.1 现状及存在的问题 |
| 2.1.2 设计要求 |
| 2.1.3 输送方案选择 |
| 2.2 测控系统方案设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 多工位螺母锻压输送设备测控系统设计 |
| 3.1 设计要求 |
| 3.2 测控系统下位机控制系统设计 |
| 3.2.1 下位机硬件选型 |
| 3.2.2 下位机控制系统气动设计 |
| 3.2.3 下位机控制系统电气设计 |
| 3.2.4 下位机软件编程设计 |
| 3.3 测控系统上位机系统设计 |
| 3.3.1 上位机硬件选型 |
| 3.3.2 上位机监控界面设计 |
| 3.4 通信的建立 |
| 3.4.1 触摸屏与PLC |
| 3.4.2 PLC与伺服电机 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 多工位螺母锻压输送设备位置控制系统数学模型 |
| 4.1 多工位螺母锻压输送设备位置控制系统概述 |
| 4.2 永磁同步电机数学模型的构建 |
| 4.2.1 永磁同步电机的分类 |
| 4.2.2 永磁同步电机数学模型 |
| 4.3 机械传动系统数学模型的构建 |
| 4.4 三闭环控制系统简化 |
| 4.4.1 电流环简化 |
| 4.4.2 速度环简化 |
| 4.4.3 位置环简化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 多工位螺母锻压输送设备位置控制算法研究 |
| 5.1 模糊控制理论概述 |
| 5.2 模糊控制系统结构 |
| 5.3 位置控制系统的模糊控制器设计 |
| 5.4 模糊控制逻辑工具箱配置 |
| 5.5 仿真实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 调试与实验 |
| 6.1 多工位螺母锻压输送设备样机搭建 |
| 6.2 系统调试 |
| 6.2.1 硬件检查与调试 |
| 6.2.2 通信调试 |
| 6.2.3 软件调试 |
| 6.3 性能试验 |
| 6.3.1 定长实验 |
| 6.3.2 输送能力实验 |
| 6.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 附录 |
| 附录A |
| 附录B |
| 附录C |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士期间发表的论文和科研成果 |
四、用PLC软件功能实现成型机的精确行程（论文参考文献）
- [1]农林剩余物柱塞式常温压缩成型机理研究[D]. 冀雨. 北京林业大学, 2020(02)
- [2]基于中型注塑机的选型软件开发[D]. 张祥东. 北京化工大学, 2020(02)
- [3]液压式生物质成形压块机设计及仿真模拟[D]. 何一波. 中南林业科技大学, 2020(02)
- [4]精密热压成型机电液伺服系统设计与控制研究[D]. 陈毛毛. 湖南师范大学, 2020(01)
- [5]筒子纱包装设备故障诊断专家系统的研究与设计[D]. 张源民. 山东大学, 2020(02)
- [6]高速列车橡胶内风挡注射模具的设计及注射参数优化研究[D]. 滕彦理. 青岛科技大学, 2020(01)
- [7]卷烟滤棒自动翻转卸盘机的结构设计与优化分析[D]. 谷飞. 哈尔滨理工大学, 2020(02)
- [8]粮食杂质压缩及热力杀虫设备设计[D]. 邱元华. 成都大学, 2020(08)
- [9]面向海绵城市建设的高质量透水砖成型机研制[D]. 李建伟. 南京理工大学, 2020(01)
- [10]多工位螺母锻压输送设备的测控系统设计与研究[D]. 刘家琛. 河北工程大学, 2020(02)