一、仿形磨削在高强度螺栓加工中的应用（论文文献综述）
张桥杰[1]（2019）在《大深径比超高强度钢深孔磨削工艺研究》文中研究说明超高强度钢具有高强度、高硬度、低导热率的优异性能,广泛应用于航空航天等领域生产制造集复杂型腔、小孔径、薄壁等加工特点于一身的大深径比筒类零件。面向航空制造业大深径比筒类零件的加工生产的需求,针对深孔磨削加工过程中存在表面质量一致性差、材料磨削去除率难以掌控、加工效率低、砂轮磨损严重等问题,本文通过分析工件的材料性能,选用了深孔磨削砂轮并确定修整方案,从砂轮修整、磨削加工、走刀次数、路径规划、磨削方案等多角度出发,以提升工件材料去除率、表面加工质量、砂轮耐用度和加工效果为目标,进行数控深孔磨削工艺的试验探究,确定了内孔磨削的粗、精磨工艺参数和最佳的砂轮修整时机,并对比分析不同端面磨削方案的磨削效果,进行了大深径比筒类零件的数控深孔磨削工艺验证,为解决企业的实际工程问题提供了理论支撑。主要包括以下内容:（1）通过分析工件的形状结构、化学元素组成和物理力学性能,研究砂轮的特性参数,选用深孔磨削砂轮。（2）基于深孔磨削试验,研究了修整工艺参数、磨削工艺参数对材料去除率的影响规律,为获得较高的工件材料去除率,修整砂轮时,修整深度应大于0.2 mm,Z轴进给速度为300 mm/min;磨削加工时,磨削深度应大于0.20 mm,Z轴进给速度为180 mm/min。（3）基于深孔磨削试验,研究了修整工艺参数、磨削工艺参数对材料表面加工质量的影响规律,为获得较低的表面粗糙度值,修整砂轮时,修整深度应为0.10 mm0.20 mm,Z轴进给速度为100 mm/min200 mm/min;磨削加工时,磨削深度应大于0.16 mm,Z轴进给速度为150 mm/min350 mm/min。（4）基于深孔磨削试验,研究不同Z轴进给速度对砂轮磨削比的影响规律,当Z轴进给速度为180 mm/min时,磨削比达到63.24,能够提高砂轮利用率,降低砂轮磨损;研究砂轮的走刀次数和材料去除深度的关系,为提高深长孔的磨削加工效率,修整后的砂轮完成5次走刀,需要再次修整;研究了不同端面磨削方案的磨削效果,试验表明磨削方案二能够改善磨削状态,提高磨削效率和磨削比。（5）进行大深径比筒类零件的磨削工艺验证,包括加工方式和工艺参数验证,工件尺寸精度、表面粗糙度合格,且工时缩短60%。
杜策之[2]（2016）在《二维等压应力条件下Al2O3/ZrO2陶瓷的磨削损伤实验研究》文中进行了进一步梳理由于具有耐磨性好、热稳定性高、耐腐蚀能力强等特点,工程陶瓷广泛应用于机械、电子、医疗、化工等领域。然而,工程陶瓷在具有高硬度的同时也有着较高的脆性。而较高的脆性则易在加工过程中产生附带损伤,对零件的可靠性和寿命造成不可预料的影响。本文立足于工程陶瓷二维等压应力加工方法,分别从材料去除机理、不同润滑方式的润滑效能、加工表面耐磨抗磨性三个方面系统论述了二维预压应磨削的可行性和实用性,为工程陶瓷低损伤加工提供理论支持。本文分为六个章节,各章节研究内容如下:第一章概括性地总结了工程陶瓷加工的发展现状和发展趋势,简述了工程陶瓷加工机理及预应力加工的研究现状、本文的研究内容及研究意义。第二章对氧化铝和氧化锆陶瓷在二维等压应力条件下进行单点磨削实验,探讨了陶瓷在下二维预压应下单磨粒磨削过程中材料的断裂机损伤机理。第三章以二维等压应力对单磨粒磨削的影响规律为基础,进行了氧化铝陶瓷和氧化锆陶瓷在不同预压力和不同切深下的磨削实验。分析了不同大小的二维预压应对陶瓷材料磨削加工质量的影响情况。第四章引入冷风微量润滑,对比了二维预压应下两种陶瓷材料在使用不同润滑方式时磨削力的、表面形貌及磨削表面残余应力的变化情况,得出了两种材料在二维等压应力磨削加工时润滑效能、加工损伤的平衡点。第五章针对二维预压应下磨削表面进行摩擦磨损实验,对比了有无预压应力下磨削表面的耐磨抗磨性能。第六章针对全文进行简要的总结,对本文的不足予以指出,并对今后的研究进行了展望。从本文所述单点磨削、砂轮磨削、不同润滑方式下的磨削及磨削后表面摩擦磨损实验的结果来看,二维等压应力的存在对工程陶瓷的加工损伤有着显着的抑制效果。同时,针对不同的磨削参数选择合适的润滑方式将会进一步降低磨削损伤,提高加工效率,降低加工成本。
张文博[3]（2015）在《SiC陶瓷双向预压应力磨削机理研究》文中研究指明工程陶瓷因其优越的物理和化学性能而被广泛应用于机械、汽车、航空航天、能源、电子等领域。随着现代工业的不断进步,工业产品逐渐向高精尖方向发展,人们对陶瓷零部件的要求也越来越高,如高质量、高精度、高可靠性。然而由于工程陶瓷的高硬度和高脆性,在加工过程中难以避免的产生加工损伤和裂纹,大大降低了其可靠性,因此工程陶瓷材料的高效低损伤加工一直是大量学者们研究的重要课题。本文提出了一种事先对陶瓷材料加一个双向的压应力,然后再对其进行加工的新型加工方法。本文的主要工作如下:基于陶瓷材料压痕断裂力学理论,建立了陶瓷材料双向预压应力下划痕应力场分布理论模型,基于该模型分析了双向预压应力以及载荷比对SiC陶瓷划痕应力场分布状态的影响。采用SiC陶瓷为实验工件,选取了不同的双向预压应力以及法向载荷进行了划痕实验;用超景深显微镜对划痕表面/亚表面损伤及裂纹扩展状态进行了观察;分析了划痕过程中切向力以及声发射信号的变化规律;综合以上观察及分析结果,分析了双向预压应力对陶瓷材料划痕损伤以及裂纹扩展的影响。采用SiC陶瓷为实验工件,选取了不同的双向预压应力、磨削深度以及磨削方向进行了磨削实验;用扫描电镜观察了磨削表面形貌以及亚表面损伤情况;分析了双向预压应力对陶瓷磨削损伤、磨削力、磨削力比以及磨削表面质量的影响。采用Cluster方法建立了SiC陶瓷离散元模型;采用不同的双向预压应力以及划痕深度进行了SiC陶瓷划痕离散元模拟;分析了双向预压应力对划痕过程中裂纹扩展以及切向力的影响。从本文的研究结果来看,在陶瓷材料的加工过程中施加了双向预压应力以后,一定程度上限制了径向裂纹的扩展,改善了磨削表面质量,降低了材料加工损伤。若在陶瓷材料磨削加工过程中施加一定的双向预压应力,在采取较大的磨削深度下还可以得到较小的加工损伤,即可以实现陶瓷材料的高效低损伤加工。
韩廷超[4]（2011）在《高速点磨削零件表面质量研究》文中提出国民经济的迅速发展正促进先进制造技术朝着高速、高效、高精密的方向发展。磨削加工是机械制造领域中的重要加工工艺,可获得很高的加工精度和表面质量。高速点磨削加工是一种集成了数控技术、超硬磨料技术和高速磨削技术的高效率、高柔性的加工技术。点磨削的砂轮轴线相对工件轴线在水平和垂直方向上倾斜一定角度,形成理论上的点接触。点磨削的磨削方式与普通磨削存在很大区别,具有磨削温度低、磨削力小等优点。目前国内还没有掌握其核心技术和理论,不能开发相关工艺技术。因此有必要进一步研究和开发该项技术的关键理论和工艺。零件加工后的表面质量是衡量加工工艺的重要指标。国内很少有关于点磨削质量控制的理论与技术的研究。因此本文从零件表面微观形貌创成仿真与实验研究、磨削接触区温度场分布以及不同磨削变量角下零件表面质量对疲劳强度的影响这几方面展开了对点磨削加工技术的研究。依据磨削加工零件表面形貌创成机理,建立了点磨削砂轮与工件的相互干涉模型,从运动学角度模拟点磨削加工后的零件表面微观形貌。在不同的磨削加工参数下,模拟点磨削加工的零件表面微观几何形貌,分析磨削参数对零件粗糙度的影响,并比较和分析了零件仿真表面与实际生成表面的相似处和不同点。为了进一步研究磨削变量角对零件粗糙度的影响,在不同的变量角条件下,对不同材料性能的工件进行了大量磨削实验。通过测量零件表面粗糙度和观察零件表面微观形貌,分析不同磨削变量角对零件微观几何形貌的影响程度,以及磨削不同材料时点磨削与普通磨削的不同之处。随后在选定的磨削变量角下,在不同的磨削参数下磨削工件,分析点磨削条件下各种磨削参数对零件微观形貌的影响趋势,以便优化点磨削加工工艺,控制零件质量。分析并建立点磨削热力学传递模型,运用分割和迭代的方法计算出点磨削表面温度分布的数学模型。为了更加直观的观察点磨削的温度场分布,建立了砂轮与工件相互干涉的热源传导模型,得到了点磨削温度场的三维分布图。为了分析点磨削零件表面质量对零件疲劳强度的影响,对疲劳试件在不同的磨削变量角下进行了加工。采用疲劳分析软件计算出加工后的零件在拉伸条件下的疲劳寿命。并且对疲劳试件进行了拉-拉非对称循环载荷疲劳试验,得到了不同材料和不同磨削变量角的试件断裂前的循环次数,并通过扫描电子显微镜观察了试件的断口微观形貌。综合分析了磨削变量角对不同材料零件疲劳强度的影响。
章志伟[5]（2011）在《超声振动内圆磨削系统的关键技术及实验研究》文中进行了进一步梳理超声振动内圆磨削加工是将超声加工技术应用于内圆孔磨削领域的一种新型精密加工技术。随着各行业对机械零件质量性能的要求愈来愈高以及具有优良性能的新材料不断出现，超声振动内圆磨削技术以其独特的磨削机理和优越的工艺效果，引起了广泛的关注。超声振动内圆磨削系统是超声振动内圆磨削技术的核心，因此针对该系统的研究也备受关注。目前国内外对该系统的研究还不够完善，特别是该系统中某些关键技术和技术难题尚未得到很好的解决，本文针对这些关键技术展开研究：1、在分析超声振动内圆磨削机理的基础上提出了结构紧凑、模块化装配、适用于较高转速内圆磨削加工的超声振动内圆磨削系统方案,并对该系统进行了结构设计。2、基于声学理论模型和机-电等效理论，提出了适用于超声振动内圆磨削系统的振子系统设计方案；运用大型有限元分析工具ANSYS12.0软件对设计的超声振动内圆磨削振子系统进行数学建模和动力学分析，并对振子系统的最佳过渡圆弧、法兰盘直径和节面位置等参数进行了优化分析，揭示了其存在的变化规律，确定了合理的结构参数。3、针对超声振动内圆磨削振子系统各部件连接中存在的发热严重，阻抗值升高和变幅杆、接长杆断裂等问题以及无法定量控制装配过程的现象，本文对超声变幅杆和接长杆、接长杆和砂轮之间的匹配连接技术展开研究，以确定合理的匹配连接方式，并研制了超声振动内圆磨削振子系统的样机。从谐振工作点的导纳特性出发，运用阻抗分析仪对研制出的超声振动内圆磨削振子系统进行阻抗特性和频率特性分析；采用用超声波信号发生器、功率放大器和光纤测振仪等仪器对超声振动内圆磨削振子系统的振动特性进行分析，以验证其固有频率点的准确性，结果显示各项性能参数满足设计要求指标。4、由于传统的碳刷、集流环电信号传输方式中存在碳刷易损坏集流环，碳积、导线裸露和易打火等难以克服的缺陷，本课题前期研究中设计的非接触式超声频电信号装置解决了上述问题，但存在着旋转部件回转半径大制约了转速的提高和装置中磁芯材料加工难度大等缺点，本文从减小回转部件转动惯量、提高超声主轴工作转速和电信号传输效率的角度，设计了新型非接触式超声频电信号传输装置，并进行了阻抗匹配和试验。5、对超声振动内圆磨削系统的关键部件进行实验研究，测试超声振动内圆磨削振子系统和超声主轴的阻抗特性、振动特性和频率特性等参数；揭示了相关特性的变化规律；并检验了超声振动内圆磨削系统的工作性能，为该系统的实用化发展奠定了基础。
黑华征[6]（2011）在《CBN砂轮高速磨削钛合金试验研究》文中指出钛合金比强度高、耐热性能及抗腐蚀性能良好，作为结构材料在航空航天工业得到广泛应用。同时，由于钛合金的热导率低、弹性模量小、化学活性高，磨削加工时易导致工件表面烧伤，是一种典型的难加工材料。高速磨削是一种先进的现代磨削技术，其磨削效率高，磨削比大，磨削工件表面完整性好。因此，将高速磨削技术应用到钛合金磨削加工中，对于改善钛合金的磨削性能，提高磨削效率具有重要现实意义。本文以CBN砂轮高速磨削TC4钛合金的试验研究为主线，主要进行了以下两方面的工作：（1）分别采用陶瓷结合剂CBN砂轮、单层电镀CBN砂轮及单层钎焊CBN砂轮对TC4钛合金进行高速磨削试验，分析砂轮种类、工艺参数对磨削过程参量（力、温度及比能）的影响规律，研究不同磨削工艺条件下的工件表面完整性。通过分析单颗磨粒切厚对磨削力及磨削比能的影响规律，探索了提高钛合金磨削效率的有效途径。（2）在对钛合金高速磨削试验结果理论分析的基础上，采用优化工艺参数，对TC4钛合金进行了磨削速度为150 m/s的高效成型磨削试验，材料去除率达到100 mm3/（mm·s）。试验结果显示，工件表面形貌较好，无烧伤。
李东强[7]（2007）在《平面滚压塑性精成形和搓丝复合机的研制》文中提出本论文是我的导师宋玉泉教授关于超塑性与塑性总体研究的一个组成部分。针对目前金属表面精加工中磨削所存在的缺陷与不足，尤其是对较软金属无法进行磨削加工的问题，宋老师根据连续局部塑性成形的原理，提出了采用滚压工艺加工金属表面，并对滚压工艺和设备作了专门研究。和滚压工艺相类似，搓丝也具有连续局部塑性成形的特点，宋老师据此又创造性地提出了将原有的滚压设备通过改造，重新设计出平面滚压和搓丝的复合加工设备——平面滚压塑性精成形和搓丝复合机。平面滚压塑性精成形和搓丝复合机突破原有滚压设备只能进行滚压加工的限制，在机床的左右两端分别设有滚压工作台和搓丝工作台，从而使该设备能够同时完成平面滚压加工和螺纹搓丝加工，实现了“一机两用”。根据这一指导思想并结合液压牛头刨床的结构和相关搓丝设备，在确定滚压和搓丝两种工艺参数的基础上，提出了设备的总体设计方案，并完成了机床整机结构的设计，继而本文重点将对设备的液压系统、横向数控进给系统的机械传动装置以及搓丝机构进行设计。
刘鹏程[8]（2003）在《仿形磨削在高强度螺栓加工中的应用》文中指出 我厂是生产发动机用高强度螺栓的专业工厂,在我们的生产实际过程中,遇到一些产品,其形状、尺寸要求,用常规的磨削方法无法满足质量要求。经过分析、研究,我们在MT1040A无心磨床上研制了各种仿形靠板机构,以实现这些螺栓的磨削加工,有效地保证了产品质量,并且大幅度地提高了生产效率。本文着重介绍仿形磨削工艺的原理及几种典型应用。
二、仿形磨削在高强度螺栓加工中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、仿形磨削在高强度螺栓加工中的应用（论文提纲范文）
（1）大深径比超高强度钢深孔磨削工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源及背景 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 超高强度钢的发展与现状 |
| 1.2.2 深孔加工技术的发展与现状 |
| 1.3 课题目标和主要研究内容 |
| 2 深孔磨削试验条件与检测 |
| 2.1 磨削原理 |
| 2.2 30CrMnSiNi2A超高强度钢 |
| 2.3 数控深孔内圆磨床 |
| 2.3.1 磨杆的测试与砂轮转速的选择 |
| 2.3.2 工件孔径、端面深度和表面加工质量的在机检测 |
| 2.3.3 砂轮直径检测 |
| 2.3.4 声发射对刀与磨削状态检测 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 冷却系统的设计与砂轮的选用 |
| 3.1 冷却系统的设计 |
| 3.1.1 磨削液的选用 |
| 3.1.2 供液线路的设计 |
| 3.2 砂轮的选用与修整 |
| 3.2.1 砂轮的选用 |
| 3.2.2 砂轮的修整方案 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 超高强度钢的深孔磨削试验研究 |
| 4.1 材料去除率的试验研究 |
| 4.1.1 砂轮修整与材料去除率 |
| 4.1.2 深孔磨削与材料去除率 |
| 4.2 砂轮的深孔磨削性能试验研究 |
| 4.2.1 砂轮磨削比的试验研究 |
| 4.2.2 砂轮耐用度的试验研究 |
| 4.3 表面加工质量的试验研究 |
| 4.3.1 砂轮修整与材料表面加工质量 |
| 4.3.2 深孔磨削与材料表面加工质量 |
| 4.4 端面磨削试验研究 |
| 4.4.1 磨削方案的制定 |
| 4.4.2 端面磨削试验研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 大深径比筒类零件的磨削工艺验证 |
| 5.1 零件的磨削加工 |
| 5.1.1 深孔端面 |
| 5.1.2 深短孔 |
| 5.1.3 深长孔 |
| 5.1.4 圆弧面 |
| 5.2 结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 专利证书1 |
| 附录B 专利证书2 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（2）二维等压应力条件下Al2O3/ZrO2陶瓷的磨削损伤实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 工程陶瓷加工的国内外研究现状 |
| 1.2.1 工程陶瓷的传统加工方法 |
| 1.2.2 新兴加工方法在工程陶瓷加工中的应用 |
| 1.2.3 工程陶瓷加工的发展方向 |
| 1.3 工程陶瓷的磨削加工去除机理 |
| 1.4 工程陶瓷预压应力加工的基本原理及研究现状 |
| 1.5 本课题的来源及主要工作 |
| 第2章 工程陶瓷二维等压应力单点磨削实验 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验设备及参数 |
| 2.3 单点磨削实验数据及结果分析 |
| 2.3.1 单点磨削表面划痕形貌 |
| 2.3.2 沟槽三维形貌 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 二维等压应力下工程陶瓷磨削实验 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 二维等压应力磨削实验装置及参数 |
| 3.3 工程陶瓷二维等压应力削实验结果及分析 |
| 3.3.1 磨削力 |
| 3.3.2 磨削表面的形貌 |
| 3.3.3 磨削亚表面损伤 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于冷风微量润滑的工程陶瓷二维等压应力磨削实验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 冷风微量润滑原理 |
| 4.3 高精密实验系统及实验材料 |
| 4.4 冷风冷风微量润滑下的工程陶瓷预应力磨削实验 |
| 4.4.1 磨削力 |
| 4.4.2 表面形貌 |
| 4.4.3 表面残余应力 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 二维等压应力磨削表面的摩擦磨损实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验系统及实验材料 |
| 5.3 摩擦磨损实验结果及分析 |
| 5.3.1 摩擦系数 |
| 5.3.2 磨损表面形貌及磨损机理 |
| 5.4 本章小节 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间所发表的论文及参与的科研项目 |
（3）SiC陶瓷双向预压应力磨削机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 陶瓷材料的加工模型 |
| 1.3 国内外陶瓷加工研究现状 |
| 1.3.1 工程陶瓷的机械加工 |
| 1.3.2 工程陶瓷特种加工 |
| 1.4 预应力加工概念及研究概况 |
| 1.5 本课题研究的来源、内容及意义 |
| 第2章 双向预压应力下划痕应力场模型及应力场分析 |
| 2.1 压痕力学模型 |
| 2.2 双向预压应力划痕力学模型 |
| 2.2.1 划痕力学模型的建立 |
| 2.2.2 双向预压应力划痕应力场求解 |
| 2.3 双向预压应力划痕过程应力场分析 |
| 2.3.1 双向预压应力对主应力的影响 |
| 2.3.2 载荷比对主应力的影响 |
| 2.3.3 双向预压应力对最大剪应力的影响 |
| 2.3.4 载荷比对最大剪应力的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 SiC陶瓷双向预压应力划痕实验研究 |
| 3.1 划痕实验准备 |
| 3.1.1 双向预压应力施加装置 |
| 3.1.2 试件表面预处理 |
| 3.1.3 实验条件及实验方案 |
| 3.2 表面/亚表面裂纹及损伤观察 |
| 3.2.1 表面裂纹及损伤 |
| 3.2.2 亚表面裂纹及损伤 |
| 3.3 切向力 |
| 3.4 AE信号分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 SiC陶瓷双向预压应力磨削实验 |
| 4.1 陶瓷磨削的材料去除机理 |
| 4.1.1 陶瓷磨削的脆性去除 |
| 4.1.2 陶瓷材料的粉末化去除机理 |
| 4.1.3 陶瓷材料的延性域去除 |
| 4.2 陶瓷磨削损伤与材料去除机理之间关系及其对工件性能的影响 |
| 4.3 双向预压应力磨削实验条件 |
| 4.4 SiC陶瓷双向预压应力磨削实验结果 |
| 4.4.1 SiC陶瓷磨削表面形貌 |
| 4.4.2 亚表面损伤 |
| 4.4.3 磨削力 |
| 4.4.4 表面粗糙度 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 SiC陶瓷双向预压应力划痕实验离散元模拟 |
| 5.1 离散元简介 |
| 5.2 BPM模型和三维clsuter方法 |
| 5.3 SiC陶瓷三维Cluster模型建立 |
| 5.4 SiC陶瓷双向预压应力划痕离散元模拟及其结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结及展望 |
| 全文总结 |
| 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间所发表的论文与参与的科研项目 |
| 一、发表的论文 |
| 二、参与的科研项目 |
（4）高速点磨削零件表面质量研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高速磨削技术发展概述 |
| 1.2.1 高速磨削技术的国外发展状况 |
| 1.2.2 高速磨削的国内发展状况 |
| 1.3 高速磨削技术特点 |
| 1.4 点磨削技术简介及研究现状 |
| 1.4.1 点磨削的技术特征 |
| 1.4.2 点磨削加工的特点 |
| 1.4.3 点磨削发展现状 |
| 1.5 课题的背景和研究意义 |
| 1.6 课题的主要研究内容 |
| 第2章 高速点磨削零件表面创成理论与仿真 |
| 2.1 零件表面形貌创成机理 |
| 2.2 零件表面形貌创成仿真过程 |
| 2.3 砂轮表面形貌仿真 |
| 2.3.1 砂轮模型建立的常用方法 |
| 2.3.2 建立砂轮初始模型 |
| 2.3.3 建立砂轮修整模型 |
| 2.3.4 砂轮形貌仿真结果 |
| 2.4 砂轮的磨削轨迹 |
| 2.4.1 普通外圆磨削单颗磨粒运动轨迹 |
| 2.4.2 第n颗磨粒轨迹方程 |
| 2.4.3 点磨削磨粒的运动轨迹方程 |
| 2.5 工件磨削后回弹模型 |
| 2.6 零件表面形貌仿真结果 |
| 2.6.1 砂轮线速度对零件粗糙度的影响 |
| 2.6.2 工件转速和切削深度对零件粗糙度的影响 |
| 2.6.3 砂轮修整的粗糙度影响 |
| 2.7 创建零件表面创成仿真界面 |
| 2.7.1 添加控件 |
| 2.7.2 编写主程序代码 |
| 2.8 工件表面形貌仿真的正确性分析 |
| 2.8.1 三维形貌分析 |
| 2.8.2 工件表面形貌俯视图分析 |
| 2.8.3 工件表面磨削轨迹分析 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 点磨削工艺参数对加工表面形貌影响的实验研究 |
| 3.1 实验装置 |
| 3.1.1 实验机床 |
| 3.1.2 实验砂轮 |
| 3.1.3 实验工件及材料 |
| 3.1.4 测量仪器 |
| 3.1.5 实验条件 |
| 3.2 实验过程 |
| 3.3 实验结果与分析 |
| 3.3.1 磨削变量角对零件表面粗糙度的影响 |
| 3.3.2 进给速度对零件粗糙度的影响 |
| 3.3.3 切削深度对零件粗糙度的影响的影响 |
| 3.3.4 砂轮转速对零件粗糙度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 点磨削接触区温度的理论分析与仿真 |
| 4.1 点磨削温度的理论分析 |
| 4.1.1 点磨削热量传递模型 |
| 4.2 点磨削温度场的理论计算 |
| 4.3 外圆切入磨削的温度场仿真 |
| 4.3.1 建立砂轮与工件干涉的几何模型 |
| 4.3.2 定义材料属性和单元类型并划分网格 |
| 4.3.3 施加载荷及边界条件并求解 |
| 4.3.4 仿真结果与分析 |
| 4.4 外圆往复磨削温度场的仿真 |
| 4.4.1 磨削温度场模型 |
| 4.4.2 磨削区温度分布仿真 |
| 4.4.3 仿真结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 点磨削零件疲劳强度的仿真及试验研究 |
| 5.1 疲劳试件的磨削加工 |
| 5.1.1 疲劳试件 |
| 5.1.2 点磨削加工 |
| 5.1.3 粗糙度测量结果 |
| 5.2 疲劳试件的拉伸疲劳仿真 |
| 5.2.1 仿真流程 |
| 5.2.2 静力分析 |
| 5.2.3 疲劳试件的拉伸疲劳分析 |
| 5.3 疲劳试验 |
| 5.3.1 试验仪器 |
| 5.3.2 试验过程 |
| 5.3.3 试验结果 |
| 5.3.4 疲劳试件断口形貌分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）超声振动内圆磨削系统的关键技术及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 超声振动内圆磨削技术概况 |
| 1.2.1 超声振动内圆磨削 |
| 1.2.2 超声振动内圆珩磨 |
| 1.3 超声振动内圆磨削系统研究现状 |
| 1.4 本课题的研究意义及主要研究内容 |
| 1.4.1 论文的研究意义 |
| 1.4.2 论文的主要研究内容 |
| 第二章 超声振动内圆磨削系统结构方案 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 超声振动内圆磨削机理 |
| 2.3 超声振动内圆磨削系统构成方案 |
| 2.3.1 驱动部件构成方案 |
| 2.3.2 执行部件构成方案及理论分析 |
| 2.4 超声振动内圆磨削系统的总体结构及性能特点 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 超声振动内圆磨削振子系统研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 超声振动内圆磨削振子系统的数学建模 |
| 3.3 超声振动内圆磨削振子系统的结构设计 |
| 3.3.1 振子系统的谐振频率和振幅 |
| 3.3.2 振子系统超声换能器的设计 |
| 3.3.3 振子系统复合变幅杆的设计 |
| 3.3.4 振子系统磨削工具的设计 |
| 3.4 超声振动内圆磨削振子系统的模态分析 |
| 3.5 超声振动内圆磨削振子系统换能器装配 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 超声振动内圆磨削系统关键技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于有限元模态分析的振子系统结构参数优化 |
| 4.2.1 振子系统变幅杆过渡圆弧的优化分析 |
| 4.2.2 振子系统变幅杆法兰盘直径的有限元优化分析 |
| 4.2.3 基于有限元的振子系统节面位置优化分析 |
| 4.3 超声振动内圆磨削振子系统匹配连接技术 |
| 4.3.1 匹配连接方案论证 |
| 4.3.2 基于有限元分析的螺母-接长杆端面压紧连接研究 |
| 4.3.3 螺母-接长杆端面压紧方式的匹配研究 |
| 4.4 超声振动内圆磨削系统磨削工具的研究 |
| 4.4.1 磨削工具磨料的选择 |
| 4.4.2 磨削工具的连接方式 |
| 4.4.3 磨削工具连接方式的试验验证 |
| 4.5 非接触式超声频电信号传输装置的结构优化 |
| 4.5.1 非接触式超声频电信号传输的基本原理 |
| 4.5.2 超声振动内圆磨削系统的机电耦合匹配 |
| 4.5.3 非接触式超声频电信号传输装置结构设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 超声振动内圆磨削系统的实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 阻抗特性实验研究 |
| 5.2.1 振子系统的阻抗特性实验研究 |
| 5.2.2 超声主轴的阻抗特性实验研究 |
| 5.3 频率特性实验研究 |
| 5.4 振动特性实验研究 |
| 5.4.1 振子系统的振动特性实验研究 |
| 5.4.2 超声主轴的振动特性实验研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（6）CBN砂轮高速磨削钛合金试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 钛合金及其磨削加工特点 |
| 1.1.1 钛合金的材料特性 |
| 1.1.2 钛合金的磨削加工特点 |
| 1.2 高速磨削加工技术 |
| 1.2.1 高速磨削技术概述 |
| 1.2.2 高速磨削加工机理 |
| 1.2.3 高速磨削加工技术特点 |
| 1.3 钛合金高速磨削研究现状 |
| 1.3.1 钛合金高速磨削国外研究现状 |
| 1.3.2 钛合金高速磨削国内研究现状 |
| 1.4 课题来源与研究意义 |
| 1.5 论文拟开展的主要工作 |
| 第二章 钛合金高速磨削工艺试验系统 |
| 2.1 试验材料及其性能 |
| 2.2 试验设备及条件 |
| 2.2.1 超高速精密平面磨床 |
| 2.2.2 砂轮选用及其修整 |
| 2.2.3 磨削力和磨削温度测量系统 |
| 2.3 磨削力信号的采集与处理 |
| 2.3.1 磨削力的测量 |
| 2.3.2 磨削力信号的分析与处理 |
| 2.4 磨削温度信号的采集与处理 |
| 2.4.1 磨削热与磨削温度 |
| 2.4.2 磨削温度测量 |
| 2.4.3 典型磨削温度信号 |
| 2.5 工艺试验方案 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 磨削用量对过程参量的影响规律 |
| 3.1 磨削力 |
| 3.1.1 砂轮线速度对磨削力的影响 |
| 3.1.2 工件进给速度对磨削力的影响 |
| 3.1.3 磨削深度对磨削力的影响 |
| 3.1.4 单颗磨粒切厚对磨削力的影响 |
| 3.2 磨削比能 |
| 3.2.1 砂轮线速度对磨削比能的影响 |
| 3.2.2 工件进给速度对磨削比能的影响 |
| 3.2.3 磨削深度对磨削比能的影响 |
| 3.2.4 单颗磨粒切厚对磨削比能的影响 |
| 3.3 磨削温度 |
| 3.3.1 砂轮线速度对磨削温度的影响 |
| 3.3.2 工件进给速度对磨削温度的影响 |
| 3.3.3 磨削深度对磨削温度的影响 |
| 3.4 钛合金高速高效磨削槽型试验 |
| 3.4.1 高效磨削槽型试验参数及结果 |
| 3.4.2 成型加工实例 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 钛合金高速磨削表面完整性研究 |
| 4.1 加工表面完整性 |
| 4.2 表面粗糙度及微观形貌 |
| 4.2.1 表面粗糙度的试验研究 |
| 4.2.2 表面微观形貌分析 |
| 4.2.3 分析与讨论 |
| 4.3 已加工表层微观组织 |
| 4.3.1 试验方法 |
| 4.3.2 分析与讨论 |
| 4.4 表面层的显微硬度 |
| 4.4.1 加工硬化的影响因素和评价指标 |
| 4.4.2 试验方法 |
| 4.4.3 分析与讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（7）平面滚压塑性精成形和搓丝复合机的研制（论文提纲范文）
| 提要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 序言 |
| 1.2 表面滚压 |
| 1.2.1 表面滚压的原理 |
| 1.2.2 表面滚压的分类 |
| 1.2.3 表面滚压工艺和设备的研究与应用现状 |
| 1.2.4 表面滚压的优点 |
| 1.2.5 表面滚压存在的问题 |
| 1.3 螺纹滚压 |
| 1.3.1 螺纹滚压的原理 |
| 1.3.2 滚压法加工螺纹的适用范围 |
| 1.3.3 螺纹滚压加工方法 |
| 1.3.4 螺纹滚压工艺和设备的研究与应用现状 |
| 1.3.5 螺纹滚压的优点 |
| 1.3.6 螺纹滚压存在的问题 |
| 1.4 论文的组织路线、课题来源及研究内容 |
| 1.4.1 论文的组织路线 |
| 1.4.2 课题来源及研究内容 |
| 第二章 设备总体方案的确定和工艺参数的选择 |
| 2.1 设备总体方案的确定 |
| 2.1.1 问题提出的背景 |
| 2.1.2 设备方案的确定 |
| 2.2 工艺参数的选择 |
| 2.2.1 滚压力的选择 |
| 2.2.2 进给量的选择 |
| 2.2.3 滚压速度的选择 |
| 第三章 设备的机械结构设计 |
| 3.1 底座部分的结构设计 |
| 3.2 床身部分的结构设计 |
| 3.3 滑枕部分的结构设计 |
| 3.4 进给箱横梁部分的结构设计 |
| 3.5 工作台的结构设计 |
| 3.5.1 滚压工作台的结构设计 |
| 3.5.2 搓丝工作台的结构设计 |
| 3.6 设备整机的平面视图 |
| 第四章 液压系统的设计和计算 |
| 4.1 设计要求与运动负载分析 |
| 4.1.1 设计要求 |
| 4.1.2 执行元件的运动与负载分析 |
| 4.2 执行元件主要参数和结构形式的确定 |
| 4.2.1 初选执行元件 |
| 4.2.2 确定执行元件的主要结构参数 |
| 4.2.3 计算液压缸的工作压力、流量和功率 |
| 4.2.4 液压缸结构形式的确定 |
| 4.2.5 液压缸的强度和刚度校核 |
| 4.3 设备液压系统原理图的拟定 |
| 4.3.1 液压系统型式的确定 |
| 4.3.2 调速回路的选择 |
| 4.3.3 换向回路的选择 |
| 4.3.4 压力控制回路的选择 |
| 4.3.5 液压系统原理图的绘制 |
| 4.4 液压元件的计算和选择 |
| 4.4.1 液压泵的选择和计算 |
| 4.4.2 电动机的选择及油箱容量的计算 |
| 4.4.3 液压阀及其他辅件的选择 |
| 第五章 进给传动系统的设计和计算 |
| 5.1 滚压竖直进给装置 |
| 5.2 工作台竖直进给装置 |
| 5.3 工作台横向进给装置 |
| 5.3.1 工作台横向进给装置的结构 |
| 5.3.2 滚珠丝杠副的计算和校核 |
| 5.3.3 齿轮减速装置的有关计算 |
| 5.3.4 步进电机的选用 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 致谢 |
| 导师及作者简介 |
四、仿形磨削在高强度螺栓加工中的应用（论文参考文献）
- [1]大深径比超高强度钢深孔磨削工艺研究[D]. 张桥杰. 大连理工大学, 2019(02)
- [2]二维等压应力条件下Al2O3/ZrO2陶瓷的磨削损伤实验研究[D]. 杜策之. 湘潭大学, 2016(02)
- [3]SiC陶瓷双向预压应力磨削机理研究[D]. 张文博. 湘潭大学, 2015(04)
- [4]高速点磨削零件表面质量研究[D]. 韩廷超. 东北大学, 2011(03)
- [5]超声振动内圆磨削系统的关键技术及实验研究[D]. 章志伟. 河南工业大学, 2011(01)
- [6]CBN砂轮高速磨削钛合金试验研究[D]. 黑华征. 南京航空航天大学, 2011(11)
- [7]平面滚压塑性精成形和搓丝复合机的研制[D]. 李东强. 吉林大学, 2007(03)
- [8]仿形磨削在高强度螺栓加工中的应用[J]. 刘鹏程. 机械工人.冷加工, 2003(01)