一、催化裂化吸收-解吸单塔节能流程（论文文献综述）
方向晨,张龙,张英,王阳峰[1]（2019）在《延迟焦化油气稳定吸收技术研究及应用》文中研究表明针对当前延迟焦化装置干气中C3+组分含量偏高、液化气收率低的问题,本文回顾了吸收稳定技术现状和发展趋势。并通过分析对比焦化粗汽油和稳定汽油吸收性能,提出了吸收塔分段进料新工艺技术。阐述了新工艺技术路线,研究了新工艺分段进料位置、规整填料应用效果。在对比热力学方法的基础上进行模拟计算和分析,结果说明新工艺技术较传统技术大幅降低干气中C3+组分含量。并且就某企业焦化吸收稳定工业装置,介绍了分段进料工艺技术设计和吸收塔填料布置改造方案,进行了工业应用。应用结果表明:新工艺技术可降低干气中C3+组分含量1～2个百分点,液化气收率明显上升,经济效益显着。
孙长伟[2]（2018）在《催化裂化装置吸收塔工艺优化及改造》文中提出催化裂化是炼油工业中重要的二次加工工艺,是提高企业轻质油品收率和经济效益的主要工艺。因此,对催化裂化工艺进行研究具有重要意义。本文以山东石大科技公司催化裂化装置吸收塔改造为工程实例,针对吸收稳定系统存在的超负荷运转,塔板效率下降甚至出现液泛、淹塔、冲塔等问题,利用流程模拟软件Aspen Plus对吸收塔进行流程模拟,通过灵敏度分析确定装置的主要优化改进方向,并制定了优化改进方案。然后进一步对改进方案进行数值模拟,和原工艺流程进行对比,通过对模拟结果的分析,对比了前后的效果,确认了该改进方案的合理性,为实际生产的优化改进给出了指导性意见,说明了模拟技术在实际工业中的具体应用,取得了很好的应用效果。
张其鹏[3]（2018）在《基于Aspen Plus催化裂化装置流程模拟模型的建立及应用性研究》文中进行了进一步梳理本文主要对某石化公司80万吨/年催化裂化装置的分馏系统和吸收稳定系统在2016年所出现的非正常工况进行分析,并提出解决方案。首先在第2章中采用Aspen Plus流程模拟软件搭建分馏系统和吸收稳定系统流程模拟模型,并通过模拟值和标定值的对比对两系统模型进行验证。然后通过流程模拟软件对工艺流程进行模拟分析,针对两系统出现的非正常工况,调整相关工艺参数,解决现场问题。装置非正常工况一是分馏塔中段循环回流抽空现象。在第3章中采用Cup-Tower软件对中段抽出塔板作水力学分析,发现中段抽出塔板雾沫夹带现象严重,结合Aspen Plus模拟值和标定值对比分析结果得知,分馏塔油浆循环量过大造成油浆取热比例过大,因此将油浆循环量从181.5t/h下调至141.5t/h,为了平衡分馏塔整体取热效果,将顶循环量由115t/h上调至145t/h,优化取热比例,消除雾沫夹带现象,防止中段抽空现象的发生。装置非正常工况二是回炼油罐液位暴跌现象,其液位暴跌至20%以下（正常液位20%60%）。在第4章中对分馏塔各塔段塔板作水力学分析,发现回炼油抽出塔段塔板液相流量偏低,需要上调顶循环流量。将顶循环流量由115t/h上调至130t/h170t/h,最优调整至140t/h,回炼油罐液位达到30%,上升至正常液位。装置非正常工况三是吸收稳定系统干气中C3+组分百分含量超标现象,该石化公司干气中C3+组分百分含量的实验室化验分析数据为3.851%,而操作规程规定干气中C3+组分在正常工况下的标准百分含量不能超过2%。在第5章中采用Aspen Plus将粗汽油入塔温度由40℃下调至38℃,将补充吸收剂入塔温度和入塔量分别由35℃和35.2t/h调至32℃和37.8t/h,将贫吸收油入塔温度和入塔量由40℃和27.7t/h调至36℃和32.7t/h,C3+组分百分含量由3.851%降至1.49%,优化至正常工况的百分含量2%以下,达到优化目标。
程千里[4]（2017）在《催化裂化装置干气质量优化控制研究》文中研究指明催化干气是催化裂化过程中产生的C1、C2以及由烧焦产生的CO、CO2、剩余空气等气体的集合,属于催化裂化副产品,干气中轻烃和氢气有较高的利用价值。干气中C3+含量超标影响装置总液收,并对下游乙苯装置操作造成不利影响,从而造成炼厂经济效益受损。青岛炼化催化裂化装置由于吸收塔吸收能力不足,干气带C3+现象严重。为了降低催化裂化装置干气中C3+含量,本文对吸收和脱吸工艺进行研究,并结合ASPEN模拟得出塔盘运行工况,进而对吸收稳定系统进行改造。工艺流程上,将原设计粗汽油全部从第36层塔盘进入改为30%粗汽油仍进入吸收塔第36层塔盘,70%粗汽油进入吸收塔第17层塔盘,补充吸收剂仍进入吸收塔第41层塔盘。塔盘设备上,根据气液相流量变化,吸收塔110层更换塔盘,开孔率调整为11.7%;1141层塔盘利旧,1117层开孔率相应改大至9.5%,1841层开孔率相应改小至7.3%。脱吸塔改进双溢流结构及溢流形式,并增加侧堰总长及中堰总长,从而达到更好解吸的目的。改造后,通过装置实际运行状况可以发现,吸收稳定系统运行状况明显改善,干气C3+体积分数由改造前的4.9%降低到2.3%（控制指标3%）,完全满足了装置高负荷高标准运行要求。
张瑞[5]（2016）在《催化裂化装置吸收—解吸系统节能优化》文中认为延长石油100万吨重油催化裂化装置吸收-解吸系统流程比较落后,能耗较大。为降低能耗,对流程进行了优化,同时对设备进行了设计。流程改进的主要地方包括:（1）将补充吸收剂冷却介质由循环水改为深冷水;（2）将吸收塔的吸收介质由原来的轻柴油改为分馏塔顶循环回流;（3）富吸收油由原来直接进入解吸塔改为与压缩富气和解吸气混合后,经过凝缩油罐最后进入解吸塔;（4）进料方式是原来是单股热进料改为二级冷凝进料方式;（5）在解吸塔的中间设计了一个中间再沸器。主要从物料衡算和能量衡算着手,计算了催化裂化装置吸收稳定系统流程改进后节能效益。通过对解吸塔顶再沸器的优化,考察中间再沸器投用运行情况,对解吸塔三种运行方式效益评估,得到中间再沸器优化设计直接经济效益评价。结果表明其投资少,经济效益明显,是值得应用的一项节能技术。
代红进[6]（2016）在《催化裂化分离系统的模拟与优化研究》文中研究表明在炼厂石油的二次加工过程中,催化裂化（FCC）作为将渣油、蜡油、脱沥青油、抽余油等重油转化为干气、液化石油气（LPG）、稳定汽油、轻柴油等高价值轻质产品,在当今社会经济发展和节能减排的迫切需求下,其装置收率亟需提高,能耗亟需降低。而催化裂化分离系统操作的优劣在很大程度上影响了催化裂化装置的产品收率和能耗,在催化裂化装置中占据着重要的地位。因此,催化裂化分离系统的模拟与优化研究具有极其重要的现实意义。催化裂化分离系统主要是由分馏系统和吸收稳定系统组成,系统之间存在着紧密的物料和能量上的联系。本文催化裂化分离系统的模拟与优化研究主要内容有以下几点:（1）阐述了催化裂化分离系统的研究背景和意义,分别介绍了分馏和吸收稳定过程的工艺流程及其研究进展;（2）应用功能强大的Aspen Plus流程模拟软件对催化裂化分离系统进行整体流程模拟与分析,各项工艺操作参数模拟值与实际工况值基本吻合,为下一步工作奠定了基础;（3）在准确模拟的基础上,考虑到该装置产品方案的多样性,以各产品质量工艺控制指标为约束,以轻质油（或者轻质油+LPG）产品收率和分离系统能耗为目标建立了多产品方案的多目标最优化模型。应用多目标列队竞争算法（MOLCA）求解最优化模型,并分析了最优解集Pareto前沿曲线,揭示了各产品方案收率与能耗之间的相互影响规律,结果表明,各产品方案的最优妥协解均优于实际工况值,其中对于产品方案A和B,能耗显着下降的同时收率提高并不是很明显,对于产品方案C和D,能耗显着下降的同时收率增加比较明显,为催化裂化分离系统的设计与操作优化提供了重要参考;（4）本文针对吸收稳定系统能耗高的问题,比较了解吸塔的多种进料流程方案,并分析了吸收塔的改进措施,提出稳定塔脱乙烷汽油饱和液体进料代替气液混合进料的改进方案,这对催化裂化吸收稳定系统的设计和操作具有重要的指导意义。
齐卫刚[7]（2015）在《催化裂解多产丙烯工艺产品分离流程优化及热力学分析》文中认为随着市场对丙烯需求的增加,传统的蒸汽裂解联产丙烯的工艺已经很难满足我国市场的需求,因而催化裂解多产丙烯的技术蓬勃发展。随着多产气工艺的研发与应用,作为催化裂化产品分离系统的吸收稳定装置出现了产品质量下降,装置能耗大等问题。针对吸收稳定装置出现的问题,本文对常规分离流程进行了分析,并提出相应的改进方法。本文以某炼油厂两段提升管催化裂解多产丙烯装置的产品作为进料,利用Aspen Plus对吸收稳定-气分装置进行了模拟,并将模拟结果与标定结果进行对比,确定模拟结果的正确性。根据模拟结果对装置进行了能耗分析,得到流程中能耗的集中点,之后对装置中每一个设备进行（火用）损失计算,得到流程中装置能量利用率较低的设备,为流程的改进提供了方向。针对常规吸收稳定-气分装置中出现的问题,对物流中每种组分的分离方式进行了考察,主要考虑精馏和吸收解吸两种分离方式。通过分析可以得出利用吸收解吸来分离C2和C3组分的能耗较低,且最佳操作压力为1.1MPa;利用精馏方式来分离C3和C4组分的能耗较低;利用吸收解吸来分离C4和汽油组分的能耗比较低。为了减少吸收稳定-气分装置的能耗,本文提出了一种新型的节能流程。改进流程中有两套吸收解吸系统,第一套吸收解吸系统的操作压力为0.5MPa,其主要作用是利用混合碳四吸收汽油组分;第二套吸收解吸系统是利用混合碳四分离C2和C3组分。在改进流程中停开脱丙烷塔,液化气组分直接进入丙烯精制塔,分离出高纯度的丙烯产品。经过能耗分析发现,改进流程总的单位能耗节省了10.08%,同时（火用）损失也减少了17.74%,表明改进流程的能耗大大地降低,能量利用率更高。
范秀文[8]（2014）在《催化裂化分馏系统及吸收稳定系统的模拟优化与固旋阀的研究》文中研究指明催化裂化是我国重要的炼油生产装置,分馏系统和吸收稳定系统是装置中产品分离部分,能耗及产品产量、质量都影响到整个炼化过程的经济效益。先进的工艺过程、先进的塔器设备的开发与利用有助于实现国家所倡导的节能降耗减排。因而,催化裂化分离部分工艺的优化利用与新型塔板的研究和工业应用对于国民经济建设、环境保护、社会发展等意义重大,有必要对其展开进一步的研究工作。本文以某炼厂的实际生产数据为指导,运用Aspen Plus流程模拟软件对催化裂化装置分离部分建立全流程模型,分馏部分物性方法选用Grayson Streed,吸收稳定部分物性方法主要选用RK Soave,所得的模拟结果与生产数据基本符合,从而验证了所建模型的准确性。并在此基础上,对分馏系统及吸收稳定系统进行了全流程优化分析。分析结果表明:分馏系统产品采出一定的情况下,保持其它条件不变,通过调节顶循环和中段循环的循环量及温度,可有效调整汽油及柴油的蒸馏曲线;吸收稳定系统中吸收塔合理增加中间冷凝器可明显增大吸收率,增加吸收剂及补充吸收剂流量和降低其温度都能有效降低干气中C3及C3以上组分的百分含量,解吸塔加中间再沸器可有效提高热效率,解吸塔进料方式不同,其热效率也有较大差别,稳定塔的塔底温度需要特别控制。优化分析得到的结果对工程设计和生产操作都具有重要的指导意义。本文还提出一种新型固定阀塔板——固旋阀塔板。国内多家石化公司在催化裂化分馏系统及吸收稳定系统采用固定阀塔板,取得了良好的经济效益。由于分馏系统及吸收稳定系统工艺流程处理量及产品质量要求越来越高以及各塔均比较低塔效率,针对现有工艺最直接有效的方法是采用更高效更大通量的塔板或填料。由于DJ-5型塔板在此系统中有较好的应用效果,故在浙江工业大学研制开发的圆形固定阀塔板的基础上重新优化设计出固旋阀塔板。固旋阀在塔板上的投影面为直径40mm或直径50mm的圆形区域,阀由阀盖和三条阀腿组成,阀盖周边具有向下弯曲的折边且阀面上有三条约2mm向下弧线压痕,三条阀腿呈120°布置且与弧线弯向同向倾斜。实验先在直径600mm的有机玻璃塔内,以空气和水为介质,在不同气液流量下,对固旋阀塔板进行了包括干板压降和湿板压降等流体力学性能的实验研究,并考察了阀型（鼓泡元件分别为圆固阀和固旋阀）、阀数、阀径（40mm和50mm）和不同降液管底孔面积等因素对塔板流体力学性能的影响。之后,在直径1200mm的有机玻璃塔内,以空气和水为介质,在不同气液流量下,对固旋阀塔板进行了包括干板压降和湿板压降等流体力学性能的实验研究。本文的研究工作为催化裂化分馏系统及吸收稳定系统工艺设计和实际操作提供了依据;为以后更深入的研究固旋阀塔板、对固旋阀进行改进优化奠定了基础。
詹雪兰[9]（2014）在《催化裂化主分馏塔和吸收稳定系统的全流程模拟与优化》文中研究表明催化裂化是炼油工业中重要的二次加工工艺,是提高企业轻质油品收率和经济效益的主要装置。因此,对催化裂化工艺进行研究具有重要意义。本文以某炼油厂的生产数据为基础,运用Aspen Plus软件对催化裂化主分馏塔和吸收稳定系统进行联合流程模拟,模拟结果与装置标定值吻合良好。在此基础上,对主分馏塔和吸收稳定系统的操作参数进行了模拟优化；并对吸收稳定系统的多种流程进行了模拟比较。模拟结果表明,可通过调节主分馏塔顶循环和中段循环取热量来控制汽油和柴油的干点；对于吸收稳定系统,增加补充吸收剂的流量可明显改善吸收效果；增加稳定塔回流比和理论塔板数都可提高液化石油气和稳定汽油的质量；稳定塔塔顶采出量对液化石油气产品质量有很大的影响；解吸塔进料温度升高可减少解吸塔再沸器负荷；降低再吸收塔贫吸收油的温度可提高干气质量。对吸收稳定系统的多种流程分别进行模拟分析得出：热进料时,系统能耗最高；二级冷凝进料时可有效地降低系统的能耗,同时还具有降低解吸气量及解吸塔塔内负荷的优点。模拟计算结果对催化裂化分离系统的设计、生产操作都具有重要的指导意义。
王朋[10]（2014）在《多晶硅生产中HC1回收与氯硅烷双效精馏工艺研究》文中指出多晶硅是信息产业与新能源产业中的基础原材料。目前我国多晶硅生产大多采用改良西门子法。该法涉及HCl吸收-解吸和氯硅烷精馏两大流程，存在能耗高、分离组分纯度低等问题。本文采用Aspen Plus软件建立了HCl吸收-解吸系统的稳态模拟流程。首先考察了影响吸收塔吸收效果的各个因素，得出了吸收塔的最佳操作参数为：塔压1.45MPa、理论板数13块、液气比1.0、吸收剂温度-40oC。其次，以年度总费用为目标函数，确定了解吸塔最佳理论板数为13块，于第4块板进料，再沸器和冷凝器负荷达到最小。此外，通过分析解吸塔进料温度对再沸器负荷的影响，发现热进料工艺节能显着，提出了吸收-解吸进料二次预热的改进流程，较改进前，再沸器负荷降低40%，解吸塔操作费用节省25%。最后，研究了贫富液换热器富液出口温度对HCl吸收-解吸系统投资费用和操作费用的影响，得出最佳富液出口温度为25oC。利用Aspen Dynamics化工流程动态模拟软件对HCl吸收-解吸改进流程进行过程控制研究。通过斜率准则和灵敏度准则确定了解吸塔灵敏板的位置位于第2块板。运用相对增益矩阵原理对两种控制结构进行了可控性分析，结果表明利用解吸塔塔顶采出量控制回流罐液位，利用再沸器上升蒸汽控制第2块塔板温度的控制方案较合理。闭环动态响应分析结果表明，该控制方案在面对进料量和进料组成扰动均表现出良好的控制效果。基于氯硅烷精馏工艺，提出了氯硅烷三塔双效精馏新工艺。利用Aspen Plus软件分别对各塔参数进行了设计，得出了较优的工艺值，在该工艺条件下，HCl、BCl3、PCl3等杂质得到有效去除，SiHCl3产品纯度≥99.9999%，SiCl4产品纯度≥99.9%，SiHCl3和SiCl4的回收率分别达到90.6%和99.9%。此外，通过能量匹配实现了低压塔和高压塔的完全热耦合，工艺总冷负荷和热负荷较未耦合情况分别降低28.2%和25.7%，显示出显着的节能效果。
二、催化裂化吸收-解吸单塔节能流程（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、催化裂化吸收-解吸单塔节能流程（论文提纲范文）
（1）延迟焦化油气稳定吸收技术研究及应用（论文提纲范文）
| 1 技术现状 |
| 2 新工艺提出 |
| 3 确定关键技术 |
| 3.1 分段进料位置 |
| 3.2 规整填料的应用 |
| 3.3 流程模拟 |
| 4 技术应用 |
| 5 结论 |
（2）催化裂化装置吸收塔工艺优化及改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 本课题的研究内容 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 催化裂化装置简介 |
| 2.1.1 催化裂化装置的组成 |
| 2.1.2 催化裂化装置的原料来源 |
| 2.1.3 催化裂化装置的产品 |
| 2.2 吸收稳定系统工艺介绍及进展 |
| 2.2.1 工艺流程技术介绍 |
| 2.2.2 新工艺的提出 |
| 2.2.3 操作条件和设备的改进 |
| 2.3 化工过程流程模拟技术简介 |
| 2.3.1 化工流程模拟技术简介 |
| 2.3.2 ASPEN PLUS软件简介 |
| 2.4 热力学方法简述 |
| 第三章 改造前吸收塔数值模拟 |
| 3.1 催化装置工艺流程介绍 |
| 3.1.1 反应再生部分 |
| 3.1.2 分馏部分 |
| 3.1.3 吸收稳定部分 |
| 3.1.4 脱硫部分 |
| 3.2 吸收稳定系统概况 |
| 3.3 存在的问题 |
| 3.4 基础数据 |
| 3.5 模块和物性的选择 |
| 3.5.1 模块的选择 |
| 3.5.2 物性方法的选择 |
| 3.5.3 模拟过程 |
| 3.6 吸收塔吸收效果模拟测试 |
| 3.6.1 换热器换热负荷对塔顶干气轻组分纯度的影响 |
| 3.6.2 粗汽油进料量对塔顶干气轻组分纯度的影响 |
| 3.6.3 稳定汽油进料对塔顶干气轻组分纯度的影响 |
| 3.7 模拟测试结果小结 |
| 第四章 吸收塔优化改造方案 |
| 4.1 吸收塔优化改造方案提出 |
| 4.2 新型塔盘结构介绍 |
| 4.3 吸收塔优化后的基础数据 |
| 4.4 吸收塔的物料平衡模拟 |
| 4.4.1 物料衡算基本原理 |
| 4.4.2 物料衡算目的 |
| 4.4.3 优化前后吸收塔物料平衡对比 |
| 4.5 优化后收塔塔内气液相分布模拟对比 |
| 4.6 优化方案模拟测试结果对比 |
| 4.6.1 原富气量情况下的对比 |
| 4.6.2 增加20%富气量情况下的对比 |
| 第五章 改造后吸收塔运行情况对比分析 |
| 5.1 改造后的吸收塔流程简介 |
| 5.2 改造前后干气组分对比分析 |
| 5.3 改造前后不平稳状态统计对比分析 |
| 5.4 改造前后全装置物料平衡对比 |
| 5.5 改进后吸收塔的操作负荷性能 |
| 5.6 改进后稳定系统分离和回收效果 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（3）基于Aspen Plus催化裂化装置流程模拟模型的建立及应用性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 催化裂化工艺技术 |
| 1.1.1 催化裂化原料及产品 |
| 1.1.2 分馏系统概述及存在问题 |
| 1.1.3 吸收稳定系统概述及存在问题 |
| 1.2 化工流程模拟技术 |
| 1.2.1 化工流程模拟概述 |
| 1.2.2 Aspen Plus流程模拟技术 |
| 1.2.3 Aspen Plus的主要物性模型 |
| 1.2.4 Aspen Plus中物性方法的选择 |
| 1.3 国内外催化裂化及流程模拟技术的发展 |
| 1.3.1 国内催化裂化及流程模拟技术的发展 |
| 1.3.2 国外催化裂化及流程模拟技术的发展 |
| 第2章 流程模拟模型的建立与验证 |
| 2.1 分馏系统模型建立 |
| 2.1.1 工艺流程简述 |
| 2.1.2 反应油气合成模拟 |
| 2.1.3 油品化验分析数据模拟 |
| 2.1.4 热力学方法的选择 |
| 2.1.5 塔段划分及塔板效率 |
| 2.1.6 工艺流程模型的建立 |
| 2.2 分馏系统模型验证 |
| 2.2.1 分馏塔物料平衡模拟验证 |
| 2.2.2 分馏塔主要液相产品验证 |
| 2.2.3 分馏塔主要工艺条件验证 |
| 2.3 吸收稳定系统模型建立与验证 |
| 2.3.1 工艺流程简述 |
| 2.3.2 反应混合物合成模拟 |
| 2.3.3 热力学方法的选择 |
| 2.3.4 塔板及塔板效率 |
| 2.3.5 工艺流程模型的建立 |
| 2.4 吸收稳定系统模型适用性验证 |
| 2.4.1 各塔工艺参数验证 |
| 2.4.2 产物模拟结果验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 分馏塔中段抽空现象优化分析 |
| 3.1 分馏塔中段抽空原因分析 |
| 3.2 抽空状态的工艺数据处理 |
| 3.3 抽空状态塔板水力学核算 |
| 3.4 取热比例的调整 |
| 3.4.1 两种工况下取热比例的核算对比 |
| 3.4.2 分馏塔取热比例的调整 |
| 3.4.3 调整后塔板水力学分析 |
| 3.5 调整后对液相产品质量的影响 |
| 3.5.1 对粗汽油产品终馏点的影响 |
| 3.5.2 对柴油产品初馏点的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 回炼油罐液位暴跌现象优化分析 |
| 4.1 回炼油罐液位暴跌问题 |
| 4.2 液位暴跌原因分析 |
| 4.3 塔板液相流量偏低原因分析 |
| 4.4 解决对策 |
| 4.5 调整后对主要液相产品质量的影响 |
| 4.5.1 对粗汽油产品终馏点的影响 |
| 4.5.2 对柴油产品初馏点的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 干气中C_3~+组分百分含量优化分析 |
| 5.1 C_3~+组分含量偏高问题分析 |
| 5.2 干气中C_3~+组分百分含量的控制 |
| 5.3 系统工艺参数调整优化 |
| 5.3.1 补充吸收剂入塔量的影响 |
| 5.3.2 粗汽油入塔温度的影响 |
| 5.3.3 补充吸收剂入塔温度的影响 |
| 5.3.4 贫吸收油量和贫吸收油入塔温度的影响 |
| 5.3.5 补充吸收剂量和贫吸收油量对装置能耗的影响 |
| 5.4 调整后对干气中C_3~+含量的影响 |
| 5.5 调整后对液态烃质量的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）催化裂化装置干气质量优化控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 催化裂化装置简介 |
| 1.2 催化裂化装置工艺过程概述 |
| 1.3 课题研究的意义和拟解决的问题 |
| 第二章 催化裂化吸收稳定系统文献综述 |
| 2.1 干气简述 |
| 2.2 吸收稳定系统文献综述 |
| 2.2.1 吸收稳定系统国内外发展概述 |
| 2.2.2 吸收稳定系统操作条件的改进 |
| 2.2.3 吸收稳定系统设备改造 |
| 2.3 化工过程模拟的研究进展 |
| 2.3.1 ASPEN PLUS化工模拟系统简介 |
| 2.3.2 ASPEN PLUS软件在吸收稳定系统改造优化中的应用 |
| 第三章 吸收稳定系统运行分析 |
| 3.1 青岛炼化公司吸收稳定系统工艺流程 |
| 3.1.1 压缩富气及干气流程 |
| 3.1.2 吸收塔中段回流流程 |
| 3.1.3 凝缩油流程 |
| 3.1.4 脱乙烷汽油流程 |
| 3.1.5 液化气流程 |
| 3.1.6 稳定汽油流程 |
| 3.1.7 贫富吸收油流程 |
| 3.1.8 富气压缩机系统 |
| 3.2 吸收稳定系统基础数据 |
| 3.2.1 物料平衡基础数据 |
| 3.2.2 产品性质 |
| 3.2.3 吸收塔塔盘原始数据 |
| 3.2.4 吸收塔塔盘运行参数 |
| 3.2.5 脱吸塔塔盘原始数据 |
| 3.2.6 脱吸塔塔盘运行参数 |
| 3.3 ASPEN模拟分析运行情况 |
| 3.3.1 吸收稳定系统运行条件分析 |
| 3.3.2 吸收稳定系统ASPEN模拟结果 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 吸收稳定系统技术改造与效果 |
| 4.1 改造方案 |
| 4.1.1 塔盘整体改造方案 |
| 4.1.2 塔盘局部改造方案 |
| 4.2 改造运行质量分析 |
| 4.3 ASPEN模拟分析运行情况 |
| 4.3.1 改造后ASPEN模拟 |
| 4.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 研究成果 |
| 致谢 |
（5）催化裂化装置吸收—解吸系统节能优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 催化裂化的现状与发展趋势 |
| 1.1.1 催化裂化面临的问题 |
| 1.1.2 我国催化裂化技术的现状与发展 |
| 1.1.3 国外催化裂化技术的现状与发展 |
| 1.2 催化裂化吸收稳定系统介绍 |
| 1.2.1 吸收稳定系统炼油工业中的地位和作用 |
| 1.2.2 吸收稳定系统催化裂化工艺重要的装置 |
| 1.2.3 吸收稳定系统存在的问题及影响因素 |
| 第二章 延长石油100万吨催化裂化吸收稳定系统简介 |
| 2.1 装置规模及组成 |
| 2.2 吸收稳定系统主要设备型号和工作原理 |
| 2.3 吸收稳定系统工艺流程 |
| 第三章 吸收稳定系统流程分析与改进 |
| 3.1 吸收稳定系统工艺流程比较 |
| 3.2 目前吸收稳定系统典型流程介绍 |
| 3.3 延长石油100万吨/年重油催化裂化装置吸收稳定系统介绍 |
| 3.3.1 吸收稳定系统流程介绍 |
| 3.3.2 该装置能耗计算 |
| 3.3.3 流程的改进与原因 |
| 3.3.4 改进后的流程图 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 解吸塔中间再沸器的优化设计 |
| 4.1 再沸器优化设计方案的确定 |
| 4.2 中间再沸器投用运行情况 |
| 4.3 解吸塔三种运行方式效益评估 |
| 第五章 吸收稳定系统工艺计算 |
| 5.1 解吸塔的物料衡算 |
| 5.1.1 富气质量流量的计算 |
| 5.1.2 脱乙烷汽油质量流量的计算 |
| 5.1.3 解吸气质量流量的计算 |
| 5.1.4 压缩富气质量流量的计算 |
| 5.1.5 压缩富气各组分质量流量的计算 |
| 5.1.6 C_5～C_(11)质量流量的计算 |
| 5.1.7 C_3和C_4质量流量的计算 |
| 5.2 解吸塔设备能量衡算 |
| 5.2.1 解吸塔底再沸器能量衡算 |
| 5.2.2 解吸塔中间再沸器能量衡算 |
| 5.2.3 解吸塔能量衡算 |
| 第六章 经济分析评价 |
| 6.1 冷能耗节能计算 |
| 6.1.1 吸收塔中段冷却器的冷负荷节能计算 |
| 6.1.2 吸收塔中段冷却器的冷负荷节能计算 |
| 6.2 热能耗节能计算 |
| 6.2.1 解吸塔底再沸器的热负荷节能计算 |
| 6.3 改进后总效益计算 |
| 第七章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（6）催化裂化分离系统的模拟与优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景与意义 |
| 1.2 催化裂化分离系统概述及进展 |
| 1.2.1 分馏系统概述 |
| 1.2.2 吸收稳定系统概述 |
| 1.2.3 分馏和吸收稳定系统间的紧密关联性 |
| 1.3 研究进展 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第2章 催化裂化分离系统的流程模拟 |
| 2.1 模拟流程的建立 |
| 2.2 物性方法及模块的选择 |
| 2.2.1 物性方法的选择 |
| 2.2.2 模块的选择 |
| 2.3 催化裂化装置总物料平衡 |
| 2.4 分馏系统流程模拟 |
| 2.4.1 分馏系统模拟流程建立 |
| 2.4.2 分馏系统工艺操作参数 |
| 2.4.3 分馏系统流程模拟策略 |
| 2.4.4 模拟结果分析 |
| 2.5 吸收稳定系统流程模拟 |
| 2.5.1 吸收稳定系统流程模拟策略 |
| 2.5.2 模拟结果分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 催化裂化分离系统的多目标优化 |
| 3.1 多产品方案在催化裂化装置上的应用 |
| 3.2 多目标优化在催化裂化装置上的应用 |
| 3.3 多目标列队竞争算法 |
| 3.4 优化模型的建立 |
| 3.5 优化模型的求解 |
| 3.6 搭建MATLAB与AspenPlus集成平台 |
| 3.7 优化结果及分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 吸收稳定系统流程分析与改进 |
| 4.1 吸收稳定系统流程问题分析 |
| 4.1.1 解吸气流量过大 |
| 4.1.2 补充吸收剂用量大 |
| 4.1.3 稳定塔能耗偏高 |
| 4.2 解吸塔进料状态的节能改进 |
| 4.2.1 解吸塔的不同进料工艺流程 |
| 4.2.2 不同进料流程的模拟分析 |
| 4.3 吸收塔的改进方案 |
| 4.4 稳定塔进料状态的分析与改进 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（7）催化裂解多产丙烯工艺产品分离流程优化及热力学分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景和意义 |
| 1.2 研究现状及挑战 |
| 1.2.1 吸收稳定工艺流程简介 |
| 1.2.2 气体分馏装置工艺流程简介 |
| 1.2.3 常规吸收稳定-气体分馏装置流程 |
| 1.2.4 吸收稳定系统和气分装置目前存在的问题 |
| 1.3 精馏单元节能优化技术简介 |
| 1.3.1 精馏塔组合曲线 |
| 1.3.2 精馏塔（火用）损失分布图 |
| 1.4 研究内容和创新点 |
| 第二章 吸收稳定-气分装置基准流程模拟与热力学分析 |
| 2.1 进料组成的确定 |
| 2.2 基准吸收稳定-气分流程的模拟 |
| 2.2.1 确定物流组分 |
| 2.2.2 选择计算模型 |
| 2.2.3 选择物性方法 |
| 2.2.4 吸收稳定-气分装置流程的数值模拟过程 |
| 2.3 模拟结果分析 |
| 2.4 能耗分析 |
| 2.4.1 冷却负荷 |
| 2.4.2 加热负荷 |
| 2.4.3 高压蒸汽消耗 |
| 2.5 吸收稳定-气分装置的（火用）分析 |
| 2.5.1 内部（火用）损失和外部（火用）损失的介绍 |
| 2.5.2 ExLint和ExLext的计算方法的介绍 |
| 2.5.3 基础流程的ExLint和ExLext汇总 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 吸收稳定-气分改进流程的确定 |
| 3.1 在C2和C_3处切割 |
| 3.1.1 利用精馏方式分离C2和C_3组分 |
| 3.1.2 利用吸收解吸分离C2和C_3组分 |
| 3.2 在C_3和C_4处切割 |
| 3.2.1 利用精馏方式分离C_3和C_4组分 |
| 3.2.2 利用吸收解吸分离C_3和C_4组分 |
| 3.3 在C_4组分和汽油组处切割 |
| 3.3.1 利用精馏方式分离C_4和汽油组分 |
| 3.3.2 利用吸收解吸分离C_4和汽油组分 |
| 3.4 改进吸收稳定-气分装置流程方案的确定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 吸收稳定-气分装置改进流程模拟与热力学分析 |
| 4.1 改进流程的模拟 |
| 4.2 改进流程与基准流程模拟结果的对比 |
| 4.3 基准流程与改进流程能耗的对比 |
| 4.3.1 冷却负荷 |
| 4.3.2 加热负荷 |
| 4.3.3 高压蒸汽消耗 |
| 4.4 改进流程的（火用）损失分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）催化裂化分馏系统及吸收稳定系统的模拟优化与固旋阀的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 前言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 催化裂化简介 |
| 1.1.1 反应再生系统 |
| 1.1.2 分馏系统 |
| 1.1.3 吸收稳定系统 |
| 1.1.4 产品精制系统、主风及烟气能量回收系统 |
| 1.2 分馏系统及吸收稳定系统研究进展 |
| 1.2.1 分馏系统工艺流程发展简介 |
| 1.2.2 分馏系统工艺流程 |
| 1.2.3 吸收稳定系统工艺流程发展简介 |
| 1.2.4 吸收稳定系统工艺流程 |
| 1.3 过程模拟技术 |
| 1.3.1 Aspen Plus |
| 1.3.2 PRO Ⅱ |
| 1.3.3 热力学方程简述 |
| 1.4 塔板研究进展 |
| 1.4.1 填料塔 |
| 1.4.2 板式塔 |
| 1.4.3 塔板流体力学性能-压降 |
| 1.5 本文研究思路与主要研究内容 |
| 第二章 催化裂化分馏系统模拟 |
| 2.1 分馏系统流程简述 |
| 2.1.1 物料平衡 |
| 2.1.2 流程描述 |
| 2.1.3 分馏系统设备概论及操作参数 |
| 2.2 分馏系统流程模拟 |
| 2.2.1 产品组成及性质 |
| 2.2.2 建立分馏系统流程模拟 |
| 2.3 模拟结果分析与讨论 |
| 2.3.1 热力学方法的选择 |
| 2.3.2 模拟结果 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 催化裂化吸收稳定系统模拟 |
| 3.1 吸收稳定系统流程简述 |
| 3.1.1 流程描述 |
| 3.1.2 吸收稳定系统进料性质及操作参数 |
| 3.2 吸收稳定系统流程模拟 |
| 3.2.1 模拟过程分析 |
| 3.2.2 建立吸收稳定系统流程模拟 |
| 3.3 模拟结果分析与讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 催化裂化分馏系统及吸收稳定系统优化分析 |
| 4.1 建立分馏系统及吸收稳定系统全流程模拟 |
| 4.2 分馏系统与吸收稳定系统的相互影响 |
| 4.2.1 分馏系统对吸收稳定系统的影响 |
| 4.2.2 吸收稳定系统对分馏系统的影响 |
| 4.3 灵敏度分析 |
| 4.3.1 平衡罐温度 |
| 4.3.2 补充吸收剂量 |
| 4.3.3 解吸气量 |
| 4.3.4 解吸塔冷热进料比率 |
| 4.3.5 解吸塔进料温度 |
| 4.3.6 液化气回流量 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 固旋阀塔板和圆固阀塔板对比研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验目的 |
| 5.3 实验装置与流程 |
| 5.3.1 实验装置 |
| 5.3.2 实验条件及流程 |
| 5.4 实验塔板结构及参数 |
| 5.4.1 固旋阀及圆固阀结构尺寸 |
| 5.4.2 固旋阀及圆固阀塔板规格 |
| 5.5 实验数据处理、分析与讨论 |
| 5.5.1 直径600mm冷模塔干板压降 |
| 5.5.2 直径600mm冷模塔湿板压降(降液管底孔8400mm~2) |
| 5.5.3 直径600mm冷模塔湿板压降(降液管底孔14000mm~2) |
| 5.5.4 直径1200mm冷模塔干板压降 |
| 5.5.5 直径1200mm冷模塔湿板压降 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）催化裂化主分馏塔和吸收稳定系统的全流程模拟与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 催化裂化概述 |
| 1.2.1 催化裂化原料 |
| 1.2.2 催化裂化的反应类型和反应特点 |
| 1.2.3 催化裂化的反应机理 |
| 1.2.4 催化裂化产品其评价方式 |
| 1.3 催化裂化反应-再生系统流程简介 |
| 1.4 催化裂化分馏系统概述 |
| 1.4.1 分馏系统工艺流程简介及其特点 |
| 1.4.2 主分馏塔余热及其利用 |
| 1.4.3 主分馏塔存在的问题及解决办法 |
| 1.4.4 主分馏塔的改造 |
| 1.5 吸收稳定系统概述 |
| 1.5.1 吸收稳定系统工艺流程进展 |
| 1.5.2 吸收稳定系统存在的问题及影响因素 |
| 1.5.3 吸收稳定系统的设备改造 |
| 1.6 分馏系统与吸收稳定系统的关联性 |
| 第2章 流程模拟技术及热力学方法 |
| 2.1 化工过程模拟概述 |
| 2.2 化工流程模拟软件简述 |
| 2.2.1 Aspen Plus流程模拟软件简介及其应用 |
| 2.2.2 Pro/Ⅱ流程模拟软件简介及其应用 |
| 2.2.3 HYSIM流程模拟软件简介 |
| 2.3 热力学方法简述 |
| 2.3.1 状态方程法 |
| 2.3.2 活度系数模型 |
| 2.3.3 炼油专有模型 |
| 2.4 物性方法的选择 |
| 第3章 催化裂化主分馏塔和吸收稳定系统全流程模拟 |
| 3.1 催化裂化主分馏塔和吸收稳定系统全流程简述 |
| 3.2 催化裂化主分馏塔流程模拟 |
| 3.2.1 催化裂化主分馏塔装置流程简介 |
| 3.2.2 物料平衡 |
| 3.2.3 分馏塔设备概况及操作数据 |
| 3.2.4 主分馏塔流程模拟 |
| 3.2.5 模拟结果分析和讨论 |
| 3.3 吸收稳定系统模拟 |
| 3.3.1 吸收稳定系统流程简介 |
| 3.3.2 吸收稳定系统的进料条件及操作参数 |
| 3.3.3 模拟流程的建立 |
| 3.3.4 模拟结果与讨论 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 主分馏塔和吸收稳定系统的优化分析 |
| 4.1 主分馏塔的优化分析 |
| 4.1.1 汽油产品的质量控制 |
| 4.1.2 柴油产品的质量控制 |
| 4.2 吸收稳定系统的优化分析 |
| 4.2.1 补充吸收剂流量对吸收效果和装置能耗的影响 |
| 4.2.2 稳定塔回流比R对产品质量和能耗的影响 |
| 4.2.3 稳定塔理论塔板数对稳定塔分离效果的影响 |
| 4.2.4 稳定塔顶采出量对液化石油气质量的影响 |
| 4.2.5 解吸塔进料温度对吸收效果和装置能耗的影响 |
| 4.2.6 再吸收塔贫吸收油进料温度对干气质量的影响 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 吸收稳定系统的流程优化分析 |
| 5.1 流程模拟策略 |
| 5.2 吸收稳定系统流程参数的确定 |
| 5.2.1 冷热双股进料流程的冷、热进料质量比的确定 |
| 5.2.2 冷热双股进料流程热进料位置的确定 |
| 5.2.3 二级冷凝流程中一级冷凝温度的确定 |
| 5.2.4 二级冷凝流程热进料位置的确定 |
| 5.3 吸收稳定系统流程的比较 |
| 5.3.1 系统能耗的比较 |
| 5.3.2 解吸气量及解吸气中C_3、C_4含量的比较 |
| 5.3.3 解吸塔塔内温度剖面的比较 |
| 5.3.4 解吸塔气相负荷的比较 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）多晶硅生产中HC1回收与氯硅烷双效精馏工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 改良西门子法生产多晶硅工艺 |
| 1.3 尾气干法回收和氯硅烷精馏 |
| 1.3.1 尾气干法回收 |
| 1.3.2 氯硅烷精馏提纯 |
| 1.4 精馏节能技术 |
| 1.4.1 预热进料 |
| 1.4.2 多效精馏 |
| 1.5 文献综述 |
| 1.5.1 HCl 吸收-解吸研究进展 |
| 1.5.2 多效精馏研究进展 |
| 1.5.3 精馏控制研究进展 |
| 1.6 化工模拟简介 |
| 1.6.1 Aspen Plus 与 Aspen Dynamics 简介 |
| 1.6.2 流程模拟技术在化工中的应用 |
| 1.7 课题意义、目的和主要内容 |
| 1.7.1 意义和目的 |
| 1.7.2 主要研究内容 |
| 第2章 传统 HCl 吸收-解吸流程稳态模拟与改进 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 流程模拟建立 |
| 2.2.1 系统分离要求 |
| 2.2.2 物性方法选择 |
| 2.2.3 主要模块选择 |
| 2.3 吸收塔模拟 |
| 2.3.1 吸收塔压对 HCl 捕获率和吸收塔净化气 H2纯度的影响 |
| 2.3.2 吸收塔理论板数的影响 |
| 2.3.3 液气比和吸收剂温度的影响 |
| 2.4 解吸塔模拟 |
| 2.4.1 解吸塔压选取 |
| 2.4.2 DSTWU 简捷计算 |
| 2.4.3 HCl 回收率选取 |
| 2.4.4 进料板位置选取 |
| 2.4.5 塔板数选取 |
| 2.5 HCl 吸收-解吸改进工艺流程 |
| 2.5.1 解吸塔进料热状况的影响 |
| 2.5.2 Heat-Ex 富液出口温度对系统投资费用和操作费用的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 HCl 吸收-解吸系统改进流程控制性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 自由度和控制变量分析 |
| 3.3 塔基和回流罐尺寸计算 |
| 3.4 灵敏板选取 |
| 3.4.1 斜率准则 |
| 3.4.2 灵敏度准则 |
| 3.5 相对增益矩阵分析 |
| 3.6 控制结构 2 闭环动态响应分析 |
| 3.6.1 进料流量扰动对控制指标的影响 |
| 3.6.2 进料组成扰动对控制指标的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 还原氯硅烷双效精馏过程设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 设计依据 |
| 4.2.1 分离任务 |
| 4.2.2 模拟条件 |
| 4.3 PRE 塔模拟 |
| 4.3.1 回流比对 PRE 塔分离效果的影响 |
| 4.3.2 进料板位置对 PRE 塔分离效果的影响 |
| 4.3.3 蒸馏速率对 PRE 塔分离效果的影响 |
| 4.4 LP 塔参数优化 |
| 4.4.1 LP 塔回流比对分离效果的影响 |
| 4.4.2 LP 塔理论板数对分离效果的影响 |
| 4.4.3 LP 塔进料位置对分离效果的影响 |
| 4.4.4 LP 塔蒸馏速率对分离效果的影响 |
| 4.5 HP 塔参数确定 |
| 4.6 三塔双效精馏工艺评价 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、催化裂化吸收-解吸单塔节能流程（论文参考文献）
- [1]延迟焦化油气稳定吸收技术研究及应用[J]. 方向晨,张龙,张英,王阳峰. 化工进展, 2019(07)
- [2]催化裂化装置吸收塔工艺优化及改造[D]. 孙长伟. 中国石油大学(华东), 2018(09)
- [3]基于Aspen Plus催化裂化装置流程模拟模型的建立及应用性研究[D]. 张其鹏. 中国石油大学(北京), 2018(01)
- [4]催化裂化装置干气质量优化控制研究[D]. 程千里. 中国石油大学(华东), 2017(07)
- [5]催化裂化装置吸收—解吸系统节能优化[D]. 张瑞. 西安石油大学, 2016(06)
- [6]催化裂化分离系统的模拟与优化研究[D]. 代红进. 武汉理工大学, 2016(05)
- [7]催化裂解多产丙烯工艺产品分离流程优化及热力学分析[D]. 齐卫刚. 中国石油大学(华东), 2015(04)
- [8]催化裂化分馏系统及吸收稳定系统的模拟优化与固旋阀的研究[D]. 范秀文. 浙江工业大学, 2014(05)
- [9]催化裂化主分馏塔和吸收稳定系统的全流程模拟与优化[D]. 詹雪兰. 华东理工大学, 2014(09)
- [10]多晶硅生产中HC1回收与氯硅烷双效精馏工艺研究[D]. 王朋. 湖南大学, 2014(04)