一、非球面透镜的磨制与检测（论文文献综述）
樊润东,赵会富,曾翌,段文举,郝影[1]（2021）在《基于双高斯结构与自由曲面照明的小畸变投影系统设计》文中认为为了解决投影系统的畸变大、尺寸大和能量利用率低等问题,基于双高斯结构与自由曲面照明系统设计一个新型小畸变投影系统,主要针对自由曲面的建模方法与光路结构开展光学系统的设计。根据边缘光线理论与斯涅耳定律,采用数值迭代法来设计自由曲面照明系统。仿真结果表明,照明系统的照度均匀度可达87.86%,能量利用率可达94.38%。成像系统采用双高斯结构作为初始结构进行设计,投影系统经过非球面优化后的畸变为0.26%,光学传递函数在93 pl/mm的频率处大于0.8,35°边缘视场处大于0.6,而且该投影系统的成像质量高并且结构紧凑,镜片数量少。通过公差分析可知,Q5公差等级满足系统的性能要求,公差要求较低。
米炫霖[2]（2021）在《2738模具钢的工业机器人激光淬火工艺研究》文中研究说明为避免汽车模具过早失效,可以对其进行表面强化。激光淬火能使模具表面硬度提高的同时还能保持模具内部的良好强度和韧性,还可以提高模具的疲劳强度、耐磨性、耐腐蚀性和冲击韧性,最终提高模具的使用寿命。而影响这些性能的主要因素就是激光淬火工艺参数。本论文以2738模具钢为研究材料研究了各项工艺参数对淬火质量的影响,构建了一定工艺参数范围内的数学模型。主要研究内容分为以下几个方面:1)以上海新时达SR20六轴柔性生产机器人、中科先为激光科技单模连续光纤激光器为基础,搭建了机器人激光淬火工作站。形成矩形光斑尺寸为2mm×10mm、最大功率为1500W的光纤激光淬火机器人。为汽车模具的激光淬火提供了基础解决方案。2)研究了光斑移动速度与淬硬层质量的关系,建立了在保持激光输出功率不变,光斑移动速度变化的情况下淬火宽度和深度的数学模型,淬硬层深度模型预测值与实测值的差距在7.43%以内,淬硬层宽度模型预测值与实测值差距在3.66%以内。3)建立了激光输出功率和光斑移动速度双因素影响淬火质量的数学模型,淬硬层深度的数学模型预测值与实测值的差距在2.08%以内。淬硬层宽度的数学模型预测值与实测值的差距在0.94%以内。4)建立了入射偏移角度和光斑移动速度双因素与淬硬层深度的数学模型。该模型预测值与实测值误差在7.64%以内。分析了激光光束入射角度发生变化时,淬火质量的改变,结果表明当激光光束入射角度发生改变时淬硬层的表面硬度出现以光束中心为界两边不对称的现象,硬度差为100HV0.1左右。当入射角度偏移大于8°时,淬硬层深度会有25%～49%的减小。5)进行了多道淬硬层搭接的实验,采用理论分析与硬度插值法分析理论底部平整度、直观显微底部平整度、表面硬度的平整性与均匀度、截面硬度的平整度和均匀性,对比了两种搭接率的整体质量,结果表明,理论上50%的搭接率淬硬层的底部平整度要优于30%搭接率,直观形貌也证明了这一点,但截面硬度薄板样条插值图表明,30%搭接率的截面硬度要比50%搭接率的截面硬度均匀。
伊力奇[3]（2021）在《离轴非球面碳化硅薄板及轻量化反射镜预应力抛光方法研究》文中研究表明离轴非球面反射镜具有提高系统成像质量和降低结构复杂程度等优点,主要采有小磨头、磁流变和应力盘等子孔径加工技术,并能获得优异的低频误差。预应力抛光则是一种为了建造大口径天文望远镜而开发的全口径抛光技术,它能够把抛光离轴非球面的难度降低到抛光球面的水平,在中高频误差抑制方面优势明显,并利于提高加工效率及产品一致性。迄今,全球8m以上口径光学天文望远镜主镜的批量化拼接子镜加工都采用了此项技术,其镜坯材料均为低膨胀玻璃,且镜体不做轻量化处理。碳化硅（SiC）作为一种具有性能稳定、导热系数高、热膨胀系数小、比刚度高等优点的光学反射镜材料,其镜坯的烧结、轻量化、改性等技术业已成熟,单体离轴非球面SiC反射镜在地面设备和空间载荷中已得到广泛应用。为此,本论文围绕如何将大口径天文望远镜拼接子镜的预应力抛光技术移植到SiC反射镜加工中的问题,展开了系统深入的基础性研究工作,旨在为离轴非球面SiC薄板反射镜和轻量化反射镜全口径抛光的具体工程实施提供理论和方法论依据。具体内容包括:1.由预应力抛光中镜体的弹性薄板近似出发,分析了非球面薄板镜预应力抛光以弹性薄板小挠度变形理论为基础建立计算模型的理由。解读和阐述了建立预应力抛光技术理论的物理基础,包括偏离量与球面像差、弯曲薄板与离轴非球面以及相关方程参数的求解方法等内容。针对研究工作中用到的主要力学仿真手段—有限元分析方法的宏观框架进行了梳理,还进行了归纳Zernike多项式系数的求解方法以及Zernike系数与Seidel像差的关系等综合性工作。为论文工作的展开做了专业理论和方法论准备。2.选择微晶材料的离轴非球面薄板反射镜作为实施预应力抛光技术的缩比目标模型,展开了抛光模型建立,离散点应力加载计算,材料去除仿真,面形残差控制,薄板镜面形结果判定等一系列复杂操作方法下的全流程仿真分析工作。借此贯通了预应力抛光理论基础、建模方法及运用多种有限元软件协同仿真技巧,实现了自编Matlab程序和有限元分析软件的快速切换调用。同时,为了设计和开发不同口径离轴非球面预应力加载设备,对粘接模块、加载杠杆、弹性隔垫、支撑模块、支撑立柱、力学传感器、缓冲杆等组件做了力学分析或布局规划,完成了外延式加载和内置式加载等两种加载结构的预应力加载设备概念设计。3.率先研究了以SiC薄板作为镜坯的离轴非球面反射镜预应力抛光仿真流程、镜体设计、预应力加载参数选择以及加工工艺等问题。建立了离轴非球面SiC薄板反射镜预应力加载模型,提出了选择预应力加载点数的倍频法,采用有限元分析法对离轴非球面SiC薄板反射镜的全口径抛光做了仿真分析,确定了SiC薄板反射镜的镜体参数、面形误差和加载预应力,给出了平衡镜体应力和镜面变形关系的选择SiC薄板厚度的综合判据。在制造流程方面,针对SiC材料硬度大、去除率低、面形收敛慢,通过抛光去除单位厚度材料所用时间约为玻璃的5倍,且足以抵消预应力抛光应有优势的问题,首次提出了离轴非球面SiC薄板反射镜预应力快速加工的“初始非球面法”概念,设计了相应的实现步骤,相比于传统的技术路线可以降低去除量,提高抛光效率,为预应力抛光应用于离轴非球面SiC薄板镜加工提供了可借鉴的技术途径。4.首次研究了轻量化SiC镜坯离轴非球面反射镜的预应力抛光技术及快速加工问题。预应力抛光技术的物理基础是弹性薄板小挠度变形理论,然而轻量化反射镜背部是网格化加强筋结构,无法直接采用与薄板镜相同的解析式来求解施加的预应力分布,为此将主动光学概念和方法引入到轻量化反射镜的预应力抛光过程。通过有限元软件在轻量化镜体边缘的促动位置施加单位载荷,提取了镜体对该处的面形响应矩阵,对比轻量化模型促动面形响应矩阵与薄板镜体促动面形响应矩阵,完成了等效薄板模型选择,得到相应加载参数。提出了轻量化反射镜应力加载的等效薄板法,建立了面形去除模型,实现了嵌入式促动变形镜有限元分析与反射镜面形抛光仿真的衔接。还提出了利于提高抛光效率的离轴非球面SiC轻量化反射镜预应力抛光的“迭代初始非球面法”概念,设计了相应的镜坯制造和抛光流程。进而论证了预应力抛光技术应用于离轴非球面轻量化反射镜快速生产的可行性。
贾军伟[4]（2020）在《LIBS测量精确度的改善方法及应用研究》文中提出激光诱导击穿光谱（Laser-induced breakdown spectroscopy,LIBS）是一种用于检测任何物理状态物质中所含元素组成的原子发射光谱技术。该技术具有进行原位在线检测而不需要对样品进行较为复杂的预处理、同时在线分析多种不同的元素、较强的适应恶劣环境能力以及可进行远程探测分析等优点,具有较大的应用前景。然而,相对于传统的元素分析方法,由于分析精确度的限制,严重阻碍了该技术在实际应用中进一步的发展和推广。因此,研究改善LIBS测量精确度的方法及应用,对于促进该技术在实际中的应用具有很大的意义。为了改善LIBS测量的精确度,本文主要从样品粉末掺杂、化学计量学方法及激光光束整形三个方面进行了如下研究:（1）基于粉末掺杂方法对LIBS测量精确度的改善:使用纯石墨粉末、紫铜粉末、溴化钾粉末和聚乙烯粉末与基体复杂的几种岩石粉末进行混合,通过对粉末掺杂量的优化以及对比粉末掺杂前后岩石中Ca和Mg元素的定量分析结果和等离子体温度和电子密度的稳定性,研究了粉末掺杂法对基体效应的影响以及对LIBS测量精确度改善;结果表明,通过石墨粉末与岩石粉末的掺杂,不仅可以降低基体效应的影响,而且改善了LIBS测量岩石时的精确度。（2）基于化学计量学分析方法对LIBS测量精确度的改善:使用传统的标准曲线法、偏最小二乘回归分析法以及支持向量回归分析法分别对三组水泥生料样品中Ca、Si、Fe、Al、Mg、Na、K和Ti八种元素进行了定量分析,研究了三种模型的浓度检测范围、改善基体效应以及预测精确度的能力。结果表明,相比其他两种分析方法,非线性支持向量回归分析法具有较大的浓度检测范围,可以有效降低基体效应的影响和改善LIBS测量的精确度。（3）基于激光光束整形方法对LIBS测量精确度的改善:分别使用衍射光学元件和平凸柱面透镜改变了激光光束的轮廓及能量分布,实现了激光光束的整形;通过对比钢样品中Mn和Cr元素以及水泥熟料中的Fe、Al、Mg和Na元素的定量分析结果以及等离子温度和电子密度的稳定性,研究了激光光束整形对光谱特性、等离子体温度和电子密度以及测量精确度的影响。结果表明,两种激光光束整形方式均可以有效的改善LIBS测量的精确度。本论文的主要创新点在于:（1）通过在不同基体的岩石粉末样品中掺杂不同类型的粉末样品,研究了 LIBS测量岩石样品时基体效应和精确度的改善;（2）使用化学计量学方法定量分析了三组水泥生料样品中的各元素含量,提出了可有效降低基体效应,增大预测浓度范围以及改善LIBS测量的精确度的非线性支持向量回归分析法。（3）提出了使用衍射光学元件和平凸柱面透镜改变激光光束轮廓及能量分布的两种激光光束整形方法来改善LIBS测量的精确度,并分别对钢样品和水泥熟料样品中的元素进行了定量分析,并且从烧蚀坑形貌、光谱稳定性、测量精密以及等离子特性的对比进行了相关的解释。
王靖娴[5]（2016）在《用于凸非球面面形检测的部分补偿器设计》文中研究说明在现代光学产品中,非球面光学元件具有改善系统像质、扩大视场、减少光学零件数量、减轻系统体积和重量等优点,使其得到越来越广泛的应用。由于非球面与球面相比的复杂性及多样性,它的设计、加工都需要先进的检测技术作为前提。特别的,由于凸非球面对光线进行发散的特点,使其面形检测的方法须采取不同于球面检测和凹非球面检测的特殊方法。本论文基于部分补偿法和数字莫尔移相干涉技术的非球面面形测量原理,围绕用于凸非球面面形检测的部分补偿器设计问题,进行了以下四方面的研究。第一,对于相对孔径较小的凸非球面,设计单透镜部分补偿器。给出了单透镜部分补偿检测系统的结构、设计步骤、优化方法及部分补偿后的结果。第二,采用斜率非球面度的定义和计算方法,研究了斜率非球面度与二次非球面各参数间的关系,进而讨论了部分补偿器的补偿能力,证明了部分补偿器具有较大的补偿检测范围。第三,对于相对孔径较大的凸非球面,设计了一种新结构的部分补偿器,即折反式部分补偿器。给出了折反式部分补偿检测系统的结构、设计步骤、优化方法及部分补偿后的结果。通过对同一凸非球面设计传统的零补偿器,比较并证明了折反式部分补偿器结构更加简单。第四,为验证本文部分补偿器设计的合理性,结合部分补偿法及数字莫尔移相技术的测量原理,模拟凸非球面检测实验,对整个测量过程进行仿真分析,给出被测凸非球面面形误差的基本求解过程及结果。本文对于凸非球面面形检测进行了研究,其中部分补偿器的设计是本论文的关键技术。本文所设计的部分补偿器具有结构简单、补偿检测范围大的优势,在实际凸非球面面形检测的应用中可以减小设计和加工难度,降低成本。
李卡[6]（2015）在《大范围空间散射光到单模光纤的耦合》文中进行了进一步梳理空间光与光纤的耦合目前已经在军事上以及民用中的许多领域都得到广泛应用。这些应用大多都在入射光与耦合系统距离很远时,因此需要耦合的光束可以看做近似平行光,如空间光通信的接收系统；或者是光源与光纤距离非常近的情况,如内窥镜等医学成像设备。但是目前将大范围空间散射光有效地耦合到单模光纤中的研究还较少；当被测物体较大时,光线就会从各个方向被物体反射出来,此时,耦合系统接收到的光线的角度较大。这种大范围的空间散射光与单模光纤的耦合在许多领域都将能得到很好地应用。本文对目前常用的几种直接耦合、单透镜耦合（包括球透镜、非球面镜、柱面镜、自聚焦透镜和锥形光纤等方式）以及望远镜系统耦合方式进行比较,同时分析了入射光分别为近距离点光源和散射光时三种直接耦合和单透镜耦合方式耦合效率的不同结果。确定了本文中大范围空间散射光与单模光纤的有效耦合需要重点分析的几种可能比较实用的耦合方式。通过仿真分析,发现一些现有的光纤耦合技术,特别是单透镜耦合,不适于将大范围空间散射光耦合到单模光纤中。并且在最后着重分析了望远镜系统耦合方式。耦合效率和接收视场是大范围空间散射光耦合到单模光纤接收装置的两个重要的特性参数,本文以这两个参数为主要依据,不但讨论了影响光纤耦合效率的一些耦合因素,而且用点光源的径向移动来模拟从不同方向入射的空间散射光,并通过理论分析和ZEMAX软件仿真,对比光纤接收装置的几种透镜耦合方式在整个耦合系统完全准直时的耦合效率,以及在满足一定的耦合效率时接收视场的大小。最后,通过实验对重点分析的这几种耦合方式的仿真内容进行了验证。
叶璐[7]（2012）在《离轴非球面反射镜检测方法的研究》文中提出随着非球面的广泛应用,非球面的检测也显得尤为重要。本文针对多种类型的非球面镜开展其检测方法的研究,如离轴凸抛物面,离轴凹抛物面,离轴凸双曲面,离轴凹双曲面,离轴凸椭球面,离轴凹椭球面。主要通过无像差点检验和补偿法检验对不同的类型的非球面的检测方法进行研究,并使检测方案满足目前采用的ZYGO干涉检测或4D干涉检测。以口径为φ220mm,离轴量为225mm的离轴凸双曲面反射镜为例,介绍了双曲面镜的几种检测方案,根据实际情况,选用离轴Hindle球检验方案。基于三级像差原理以及非球面的特性,计算及推导离轴非球面检测光学系统的初始解,利用Zemax光学设计软件进行优化,给出设计的最终结果,搭建检测光路,并将这些设计参数应用于实际的镜面加工中,使用基于动态的4D干涉仪进行检测,得出干涉图,经过误差分析保证检测光路的测量误差在允许的误差范围内,最终凸双曲面镜的RMS为0.0199入达到期望的结果。
王伟[8]（2010）在《大非球面度四次透镜的加工方法研究》文中指出文中我们选用了泛卡塞格林系统的光学结构进行设计制造,介绍了抽空变形法的基本原理,并在实际加工中解决了磨具自身重力和夹具对镜面变形的影响,有效的避免了镜面出现块状地区差的问题,很好的解决了超薄透镜加工难的问题。
冯永涛[9]（2010）在《大型非球面镜抛光过程智能控制策略研究》文中指出非球面光学零件具有校正像差、改善像质、扩大视场和增大作用距离的优点,同时还能够减轻系统重量、减小占用空间,因此在现代光学系统中具有广泛的应用。非球面抛光作为大型非球面加工的一个不可或缺的阶段,其加工精度与表面质量直接影响到非球面加工的总体效率。随着光学系统性能要求的不断增长,对非球面光学零件口径、相对口径、加工精度、轻量化程度、加工效率和生产成本等方面都提出了更高的要求。计算机控制应力盘抛光技术是大型非球面镜加工制造的新近发展起来的一项新技术。应力盘能够根据相对镜面位置和旋转角度的变化,能动的改变盘的面形使其成为一个离轴非球面,实时动态的变形以适配大型非球面镜面形。能动应力盘抛光具有平滑中、高频差的趋势,可以很好地控制中、高频差的出现,有效地提高了加工效率,磨制出光滑的表面和良好的边缘效果。计算机控制的应力盘有其优势,但是在制作大型非球面也有一些难点问题有待解决,如应力盘模型的不确定性、高度非线性以及光学加工高性能要求,尤其是深度的离轴非球面性等问题。本论文研究工作的主要任务针对应力盘抛光过程的建模与控制问题,建立准确可靠的抛光盘模型及相应的智能控制策略,使应力盘技术得以完善,提高我国大中型非球面光学零件的加工能力。论文的研究工作包括以下几个部分:①介绍非球面的需求、光学系统中使用非球面的重要性及发展趋势,阐明本论文的研究背景以及国内外非球面制造的相关技术。②分析本文研究对象应力盘加工的基本原理和技术路线,给出应力盘结构特征,提出应力盘面形检测方法。③研究应力盘系统实验输入输出数据的关系,分析各变量间的相关性。为建立测量反应面形变化量与驱动器输出力之间关系的神经网络模型打下了基础。④运用智能控制的理论和方法,结合应力盘控制的特征,提出一种面向多变量系统的模糊神经网络智能控制方案。⑤设计出应力盘智能控制系统,提出基于神经网络的应力盘面形表征模型,能够实时的动态反映应力盘的变形,用于计算机控制应力盘抛光工艺过程。通过微位移传感器阵列检测获得的面形数据来直接训练神经网络模型,建立应力盘驱动力与应力盘面面形变化之间关系的模型,并对所建立模型进行仿真,对各种驱动力仿真应力盘面形变化对比分析。⑥在研究在非球面光学镜面抛光过程中应力盘面形的变化,分析应力盘驱动力和面形之间的关系的基础上,建立基于模糊神经网络的面形控制系统。并通过微位移传感器阵列检测获得形数据来直接训练神经网络模型,并对模型进行对比仿真实验。⑦在已设计出应力盘智能控制系统的基础上,研制出具有良好人-机界面的应力盘智能控制仿真系统平台。⑧总结论文的研究内容,对应力盘抛光非球面控制系统进行展望。
陈逢军[10]（2010）在《非球面超精密在位测量与误差补偿磨削及抛光技术研究》文中进行了进一步梳理随着现代光学电子技术的飞速发展,应用于航天航空、天文、电子、激光以及通讯的各种光电产品不断涌现,对非球面的光学仪器的性能也提出了更高的要求,因此在批量制造非球面光学元件时,也对非球面模具的加工精度和加工材料等提出了新的要求,例如表面质量及精度要求越来越高、工件日趋变小或增大。为了解决目前非球面模具的超精密磨削制造中的关键技术,获得超精密的形状精度及超光滑表面,本文在调研国内外的超精密磨削、测量与误差补偿等大量文献资料与技术资料的基础上,对超精密磨削、测量、数据处理、误差补偿加工、超精密加工软件等方面进行了较为深入的研究。论文的第一章首先对国内外超精密加工技术包括超精密磨削、测量、补偿与抛光技术现状进行综述性介绍,并探讨了目前的超精密磨削、测量与误差补偿中存在的问题,从而提出相应的解决措施。接着围绕超精密磨削、测量、数据处理、误差补偿加工和超精密加工软件等方面的关键技术研究进行展开。第一个方面的关键技术是研究非球面形状的在位测量系统及其数据处理。论文在第二章中提出采用接触式测头结合激光干涉原理进行在位测量的方法,探讨接触式在位的数据误差的修正处理；也深入分析在位测量系统的测头半径误差、被测工件的对称轴半径方向的误差、对称轴倾角误差,弹性变形产生的测量误差。论文接着深入研究了在位测量系统所获的测量数据的处理方法。为提取准确的形状误差特征,首先研究对均匀密集或非均匀密集的测量数据进行准确快速地去毛刺处理；然后采用一种改进型的回归滤波方法,快速地对测量数据进行平滑处理。同时采用FFT法进行加速数据处理的方法进行也考虑。第二个方面的关键技术则是重点对非球面磨削的砂轮对刀、砂轮半径与磨损误差补偿进行研究。在第三章中,以常用的非球面磨削方式为基础,首先采用单项误差补偿方法,深入分析超精密磨削轴对称曲面时砂轮中心位置X、Y方向的对刀误差与补偿、砂轮半径误差与补偿、砂轮磨损误差补偿；也提出一种基于直角或者圆弧砂轮的B轴旋转角度误差与补偿方法；并对X轴、旋转偏角、砂轮磨损与砂轮尺寸等综合误差的分离处理进行考虑。接着在第四章中,首先根据二轴或三轴磨削方式,考虑接触式测量原理、测头尺寸、测量对象,提出了一种获取法向残余误差曲线的方法,从而得到了对加工工件形状综合误差补偿的方法。在此基础上,针对两轴直交轴圆弧砂轮磨削方式,提出采用残余误差对称补偿法计算砂轮补偿路径；针对两轴斜轴砂轮磨削方式,提出矢量残余误差补偿方法来控制砂轮圆弧中心的补偿路径；针对三轴斜轴单点磨削方式,提出一种单点斜轴残余误差补偿的方法。进一步考虑了利用恒定加工量进行速度控制以进一步提高工件形状精度与表面粗糙度。第三个方面的关键技术是研究超精密磨削、测量与误差补偿系统软件,进行相应的误差补偿磨削实验。第五章中编制了微小非球面超精密加工系统软件,可实现两轴或三轴联动的磨削与补偿加工所需的非球面轨迹程序。其功能包括：参数输入模块、测量模块、工件面形精度分析与误差评估模块、误差补偿模块、轨迹显示与仿真加工模块。接着在第六章中,论文对球面模具、轴对称非球面模具进行超精密磨削与误差补偿加工实验。工艺实验包括X、Z直交轴球面模具误差补偿磨削；X、Z两轴斜轴非球面模具误差补偿磨削；X、Z、B三轴斜轴球面与非球面模具误差补偿磨削,并对实验结果进行了分析,从而验证了超精密磨削、测量和误差补偿方法的合理性。最后对在位测量数据与离线测量数据进行比较,验证了在位测量系统的高精度性。论文的第四个方面关键技术是研究超精密磁性复合流体的斜轴抛光与修正。在第七章中,为获得更高的形状精度和更低的表面粗糙度,消除超精密磨削阶段产生的表面和亚表面损伤,提出了一种新的超精密磁性复合流体斜轴抛光加工工艺。研制了磁性复合流体斜轴抛光装置,并建立了磁性复合流体加工模型,推导出磁性复合流体抛光材料的去除函数和基于驻留时间的补偿加工模型。
二、非球面透镜的磨制与检测（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、非球面透镜的磨制与检测（论文提纲范文）
（1）基于双高斯结构与自由曲面照明的小畸变投影系统设计（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 自由曲面照明系统的设计 |
| 2.1 设计要求 |
| 2.2 设计思路 |
| 2.3 照明系统的设计 |
| 2.4 仿真分析 |
| 3 双高斯结构成像系统的设计 |
| 3.1 设计思路 |
| 3.2 设计优化 |
| 3.3 像质分析 |
| 3.4 公差分析 |
| 4 结论 |
（2）2738模具钢的工业机器人激光淬火工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.2 汽车模具表面质量强化技术 |
| 1.2.1 火焰加热模具表面淬火 |
| 1.2.2 感应线圈加热淬火 |
| 1.2.3 激光淬火 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 激光淬火设备与工艺的研究 |
| 1.3.2 激光器与整形镜头的研究 |
| 1.4 激光淬火存在的问题 |
| 1.5 研究内容与技术路线 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 第2章 激光淬火工作站搭建 |
| 2.1 激光发生器载体选择 |
| 2.2 激光发生器选择 |
| 2.3 激光淬火头选择 |
| 2.4 冷却系统选择 |
| 2.5 激光淬火设备集成 |
| 第3章 实验设计 |
| 3.1 实验材料 |
| 3.2 工艺参数理论 |
| 3.3 机器人激光淬火 |
| 3.4 硬度测量 |
| 3.5 金相实验 |
| 3.6 淬硬层尺寸测量 |
| 第4章 实验结果及分析 |
| 4.1 光斑移动速率与淬火质量的关系 |
| 4.1.1 淬硬层尺寸分析 |
| 4.1.2 表面硬度值分析 |
| 4.1.3 截面硬度分析 |
| 4.2 激光输出功率与淬火带质量的关系 |
| 4.2.1 淬硬层尺寸分析 |
| 4.2.2 模型二次实验验证 |
| 4.2.3 表面硬度值分析 |
| 4.2.4 截面硬度分析 |
| 4.3 激光入射角度与淬火带质量的关系 |
| 4.3.1 淬硬层尺寸分析 |
| 4.3.2 表面硬度值分析 |
| 4.3.3 截面硬度分析 |
| 4.3.4 建立模型 |
| 4.4 搭接率与淬火带质量的关系 |
| 4.4.1 形貌分析 |
| 4.4.2 表面硬度值分析 |
| 4.4.3 截面硬度分析 |
| 4.4.4 截面硬度均匀性分析 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 申请学位期间的研究成果及发表的学术论文 |
（3）离轴非球面碳化硅薄板及轻量化反射镜预应力抛光方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 非球面反射镜加工方式 |
| 1.2.1 经典加工技术 |
| 1.2.2 计算机控制光学表面成形技术 |
| 1.2.3 小磨头加工技术 |
| 1.2.4 应力盘抛光技术 |
| 1.2.5 磁流变抛光技术 |
| 1.2.6 离子束抛光技术 |
| 1.3 预应力抛光技术研究进展 |
| 1.3.1 离轴非球面拼接子镜的应用现状 |
| 1.3.2 离轴非球面拼接子镜的技术现状 |
| 1.4 主要研究内容及结构安排 |
| 1.4.1 论文主要内容 |
| 1.4.2 论文结构安排 |
| 第2章 非球面反射镜预应力抛光技术基础理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 预应力抛光中镜体的弹性薄板近似 |
| 2.2.1 预应力抛光技术基本原理 |
| 2.2.2 弹性薄板小挠度变形理论 |
| 2.2.3 圆形薄板弯曲的基本方程 |
| 2.3 离轴非球面反射镜的预应力抛光理论 |
| 2.3.1 理论的形成背景 |
| 2.3.2 偏离量表达式 |
| 2.3.3 薄板弯曲与离轴非球面 |
| 2.3.4 应力分析 |
| 2.4 有限元方法 |
| 2.4.1 有限元分析方法简介 |
| 2.4.2 有限元仿真流程 |
| 2.5 Zernike多项式与Seidel像差 |
| 2.5.1 Zernike多项式的主要特点 |
| 2.5.2 Zernike多项式系数 |
| 2.5.3 Zernike系数与Seidel像差系数 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 离轴非球面反射镜预应力抛光的应力加载与面形分析方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 离轴非球面反射镜的材料选择 |
| 3.3 加载点数选取 |
| 3.3.1 加载力与力矩计算 |
| 3.3.2 三种点数加载方式仿真与迭代去除 |
| 3.3.3 点数加载方式对像差的影响 |
| 3.4 预应力抛光实验装置 |
| 3.4.1 外延式加载预应力抛光装置概念设计 |
| 3.4.2 模型性能分析 |
| 3.4.3 内置式加载预应力抛光装置概念设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 离轴非球面SiC薄板反射镜预应力抛光方法综合研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 预应力抛光物理基础与仿真流程 |
| 4.2.1 物理基础 |
| 4.2.2 仿真流程 |
| 4.3 预应力加载模型与镜体设计 |
| 4.3.1 预应力抛光加载点数选择 |
| 4.3.2 SiC镜厚度选择 |
| 4.4 预应力变形仿真及设备设计 |
| 4.4.1 面形仿真 |
| 4.4.2 预应力加载设备概念设计 |
| 4.5 SiC薄板反射镜的预应力快速加工方法 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 离轴非球面SiC轻量化反射镜预应力抛光的等效薄板法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 轻量化反射镜预应力抛光的物理基础 |
| 5.3 等效薄板模型 |
| 5.4 凹平式三角形轻量化结构镜体中的应用 |
| 5.4.1 寻找等效薄板厚度 |
| 5.4.2 等效薄板模型的预应力抛光仿真 |
| 5.5 平行凹面式三角形轻量化结构镜体中的应用 |
| 5.5.1 寻找等效薄板厚度 |
| 5.5.2 等效薄板模型的预应力抛光仿真 |
| 5.6 平行凹面式扇形轻量化结构镜坯中的应用 |
| 5.6.1 寻找等效薄板厚度 |
| 5.6.2 等效薄板模型的预应力抛光仿真 |
| 5.7 结果与讨论 |
| 5.7.1 三种模型的力学响应 |
| 5.7.2 结构选择的基本规律 |
| 5.7.3 轻量化镜坯设计的新概念 |
| 5.7.4 加载预应力及力矩 |
| 5.7.5 像差与结构 |
| 5.7.6 去除对结果影响 |
| 5.8 .预应力加载设备概念设计与快速加工方法 |
| 5.8.1 预应力加载设备概念设计 |
| 5.8.2 迭代初始非球面法 |
| 5.9 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 论文的工作总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读博士学位期间发表的学术论文情况 |
（4）LIBS测量精确度的改善方法及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 激光诱导击穿光谱技术的简介及研究现状 |
| 1.2.1 激光诱导击穿光谱技术的简介 |
| 1.2.2 激光诱导击穿光谱技术的研究现状 |
| 1.3 论文的主要工作及章节安排 |
| 第2章 激光诱导击穿光谱实验系统组成及分析方法 |
| 2.1 LIBS实验系统组成 |
| 2.1.1 激光器 |
| 2.1.2 光谱仪 |
| 2.1.3 光学元器件 |
| 2.1.4 样品移动平台 |
| 2.1.5 粉末压片机 |
| 2.2 分析方法与结果评价 |
| 2.2.1 分析方法 |
| 2.2.2 分析结果评价 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 基于粉末掺杂的LIBS测量精确度改善方法及应用 |
| 3.1 实验系统及样品 |
| 3.2 粉末掺杂对光谱强度稳定性的影响 |
| 3.2.1 粉末掺杂量对光谱强度的影响 |
| 3.2.2 粉末掺杂类型对光谱强度的影响 |
| 3.3 粉末掺杂对基体差异性的影响 |
| 3.4 粉末掺杂对定量分析结果的影响 |
| 3.5 粉末掺杂对等离子体特性的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于化学计量学方法的LIBS测量精确度改善方法及应用 |
| 4.1 实验系统及样品 |
| 4.2 水泥生料样品定量检测 |
| 4.2.1 标准曲线法 |
| 4.2.2 偏最小二乘回归分析法 |
| 4.2.3 支持向量回归分析法 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 基于激光光束整形的LIBS测量精确度改善方法及应用 |
| 5.1 基于衍射光学元件激光光束整形及应用 |
| 5.1.1 实验系统及样品 |
| 5.1.2 钢样品定量检测 |
| 5.1.3 水泥熟料样品定量检测 |
| 5.2 基于柱面透镜激光光束整形及应用 |
| 5.2.1 实验系统及样品 |
| 5.2.2 钢样品定量检测 |
| 5.2.3 水泥熟料样品定量检测 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间发表的学术论文与取得的其他研究成果 |
| 发表的论文 |
| 参加的学术会议 |
| 参与的项目 |
（5）用于凸非球面面形检测的部分补偿器设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 非球面介绍 |
| 1.1.1 非球面性质 |
| 1.1.2 非球面应用 |
| 1.2 凸非球面干涉检测方法 |
| 1.2.1 无像差点法 |
| 1.2.2 补偿检验法 |
| 1.3 论文研究背景 |
| 1.4 论文的结构安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 基于部分补偿原理和数字莫尔移相技术的非球面检测理论 |
| 2.1 检测原理 |
| 2.2 部分补偿镜的评价条件 |
| 2.3 斜率非球面度 |
| 2.3.1 斜率非球面度定义 |
| 2.3.2 斜率非球面度计算方法 |
| 2.3.3 最小最大斜率非球面度与非球面各参数的关系 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 单透镜部分补偿器设计 |
| 3.1 单透镜部分补偿器设计目的 |
| 3.2 单透镜部分补偿器的基本结构 |
| 3.3 单透镜部分补偿器初始结构的求解 |
| 3.4 单透镜部分补偿器的优化 |
| 3.5 单透镜部分补偿器的设计实例 |
| 3.6 单透镜部分补偿器的补偿范围 |
| 3.6.1 单透镜部分补偿器的补偿范围与非球面相对孔径的关系 |
| 3.6.2 单透镜部分补偿器的补偿范围与非球面二次曲面系数的关系 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 折反式部分补偿器设计 |
| 4.1 折反式部分补偿镜设计目的 |
| 4.2 折反式部分补偿器的基本结构 |
| 4.3 折反式部分补偿器初始结构的求解 |
| 4.3.1 球面反射镜初始光学参数的求解 |
| 4.3.2 折射式透镜初始光学参数的求解 |
| 4.4 折反式部分补偿器的优化 |
| 4.5 折反式部分补偿器的设计实例 |
| 4.6 与准零补偿器比较 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 非球面面形误差检测仿真分析 |
| 5.1 仿真分析的方法和流程 |
| 5.2 模拟理想干涉图 |
| 5.3 仿真实际干涉图 |
| 5.4 面形误差数据处理算法 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文与研究成果清单 |
| 致谢 |
（6）大范围空间散射光到单模光纤的耦合（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 1 引言 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 发展现状 |
| 1.2.1 军事应用 |
| 1.2.2 民用 |
| 1.3 技术发展 |
| 1.4 ZEMAX介绍 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 现有的耦合系统 |
| 2.1 单透镜 |
| 2.1.1 球透镜耦合 |
| 2.1.2 柱面透镜耦合 |
| 2.1.3 非球面透镜耦合 |
| 2.1.4 自聚焦透镜耦合 |
| 2.1.5 拉锥光纤 |
| 2.2 透镜组 |
| 2.2.1 透射式望远镜 |
| 2.2.2 反射式望远镜 |
| 2.3 小结 |
| 3 耦合效率及其影响因素 |
| 3.1 光纤耦合效率 |
| 3.2 位置偏差损耗 |
| 3.2.1 轴向偏移 |
| 3.2.2 径向偏移 |
| 3.2.3 角度偏移 |
| 3.3 小结 |
| 4 常用耦合方式的具体分析 |
| 4.1 微型球透镜 |
| 4.2 自聚焦透镜 |
| 4.3 透镜端面光纤 |
| 4.4 小结 |
| 5 耦合系统设计 |
| 5.1 单透镜耦合系统 |
| 5.1.1 光源径向偏移对耦合效率的影响 |
| 5.1.2 单透镜物方视场的影响因素 |
| 5.2 透镜组耦合系统 |
| 5.2.1 透镜组变换后的光束束腰尺寸 |
| 5.2.2 光源径向偏移对耦合效率的影响及系统的物方视场角 |
| 5.3 光源距离对耦合效率的影响 |
| 5.4 实验验证 |
| 5.5 小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）离轴非球面反射镜检测方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 图表目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外的研究现状 |
| 1.3 本课题的主要内容和研究意义 |
| 2 非球面检测和加工的基本理论 |
| 2.1 非球面的理论知识 |
| 2.1.1 轴对称非球面的数学表达式 |
| 2.1.2 二次非球面的法线像差 |
| 2.1.3 二次非球面的光学性质 |
| 2.1.4 最接近球面 |
| 2.2 三级像差理论 |
| 2.2.1 基本概念 |
| 2.2.2 单色像差表示式 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 非球面反射镜检测方法的研究 |
| 3.1 无像差点检验 |
| 3.1.1 凹面镜的检验 |
| 3.1.2 凸面镜的检验 |
| 3.2 补偿法检验 |
| 3.2.1 透镜补偿 |
| 3.2.2 反射镜补偿 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 离轴凸双曲面反射镜的检测 |
| 4.1 系统结构的介绍 |
| 4.1.1 平行光管的系统结构 |
| 4.1.2 主镜与次镜的技术参数 |
| 4.2 离轴凸双曲面的检测方法 |
| 4.2.1 凸双曲面的折射无像差点检验 |
| 4.2.2 透镜组补偿检验 |
| 4.2.3 零位检验原理 |
| 4.2.4 Hindle球检验 |
| 4.2.5 串接Hindle球检验 |
| 4.2.6 离轴Hindle球检验 |
| 4.3 离轴Hindle球检验方案的初始解 |
| 4.4 离轴Hindle球检验方案的Zemax优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 离轴凸双曲面反射镜的加工 |
| 5.1 离轴凸双曲面的加工方法 |
| 5.2 离轴凸双曲面的磨削量的计算 |
| 5.2.1 起始球面的选择 |
| 5.2.2 磨削量的计算 |
| 5.3 离轴凸双曲面的加工工艺过程 |
| 5.3.1 离轴凸双曲面的粗磨 |
| 5.3.2 离轴凸双曲面的细磨 |
| 5.3.3 离轴凸双曲面的抛光 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 离轴凸双曲面的检测光路搭建及误差分析 |
| 6.1 离轴凸双曲面反射镜检验光路的搭建 |
| 6.2 误差分析 |
| 6.2.1 球面镜的精度 |
| 6.2.2 光路调整中距离的控制 |
| 6.3 结果和干涉图 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 论文总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）大非球面度四次透镜的加工方法研究（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 非球面的加工方法与细磨 |
| 2.1 传统的方法 |
| 2.2 变形加工法 |
| 2.3 附加加工法 |
| 2.4 非球面细磨 |
| 3 非球面抛光、磨盘的改进 |
| 4 抛修中遇到的主要问题及采取的措施 |
| 5 光学检验结果 |
| 6 结论 |
（9）大型非球面镜抛光过程智能控制策略研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 选题背景及意义 |
| 1.3 大口径非球面光学元件的特点 |
| 1.3.1 非球面的定义 |
| 1.3.2 非球面度 |
| 1.4 大口径非球面光学元件抛光加工发展现状 |
| 1.4.1 CCOS 技术 |
| 1.4.2 计算机控制应力盘抛光技术 |
| 1.4.3 离子束抛光技术（ion-beam polishing） |
| 1.4.4 磁流变抛光技术（MRF） |
| 1.5 本课题的研究主要内容 |
| 2 应力盘抛光技术的基本原理及面形的控制和检测方法 |
| 2.1 应力盘抛光理论 |
| 2.1.1 应力盘抛光工作的原理 |
| 2.1.2 应力盘变形数学模型(二次抛物面的非球面) |
| 2.1.3 应力盘工作模型 |
| 2.2 应力盘的结构 |
| 2.3 应力盘的机、电设计 |
| 2.4 应力盘面形的技术路线及检测系统 |
| 2.5 应力盘抛光的技术路线 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 应力盘面形数据相关性分析 |
| 3.1 面形特征 |
| 3.2 应力盘面形数据的分布特征分析 |
| 3.3 能动磨盘面形变化与驱动力之间的相关性分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 应力盘抛光过程控制方案 |
| 4.1 智能控制技术 |
| 4.2 模糊控制系统 |
| 4.2.1 模糊控制原理 |
| 4.2.2 模糊控制的特点 |
| 4.3 人工神经网络技术 |
| 4.3.1 人工神经网络概述 |
| 4.3.2 神经网络控制 |
| 4.3.3 神经网络控制的特点 |
| 4.4 模糊系统和RBF 神经网络的等价性 |
| 4.4.1 RBF 神经网络 |
| 4.4.2 模糊推理系统 |
| 4.4.3 等价性 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 应力盘智能控制系统设计与仿真 |
| 5.1 模糊神经网络控制系统设计 |
| 5.1.1 系统结构 |
| 5.1.2 模糊RBF 神经网络推理过程 |
| 5.2 基于模糊RBF 网络的应力盘面形表征模型 |
| 5.2.1 辨识器结构 |
| 5.2.2 仿真实验分析 |
| 5.3 神经-模糊（Neural-Fuzzy）应力盘预测模型的可靠性评估方法 |
| 5.4 基于模糊RBF 神经网络应力盘智能控制器 |
| 5.4.1 模糊神经网络智能控制器的结构 |
| 5.4.2 模糊神经网络智能控制器的算法及实现 |
| 5.4.3 模糊RBF 智能控制器仿真实验分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 大型非球面镜抛光过程控制系统仿真软件开发 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 功能 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 总结展望 |
| 7.1 论文完成的主要工作和创新点 |
| 7.1.1 完成的主要工作 |
| 7.1.2 本文创新点 |
| 7.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录：作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
（10）非球面超精密在位测量与误差补偿磨削及抛光技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 论文中主要符号列表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 非球面应用 |
| 1.1.2 国内外非球面超精密加工技术概述 |
| 1.1.3 非球面的超精密测量技术发展现状 |
| 1.1.4 误差补偿加工技术研究状况 |
| 1.1.5 非球面超精密磨削、测量与误差补偿加工中存在的问题 |
| 1.2 课题来源与研究意义 |
| 1.2.1 课题来源 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 非球面形状的在位测量系统 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 非球面形状在位测量原理 |
| 2.3 非球面形状测量装置 |
| 2.3.1 在位测量装置 |
| 2.3.2 在位测量过程 |
| 2.3.3 测量数据的迭代计算 |
| 2.3.4 数据测量方法 |
| 2.4 测量误差的分析 |
| 2.4.1 测头曲率半径误差影响 |
| 2.4.2 被测物对称轴的半径方向误差影响 |
| 2.4.3 被测物对称轴的倾斜误差影响 |
| 2.4.4 弹性变形的测量误差影响 |
| 2.5 非球面测量数据的处理 |
| 2.5.1 测量数据去噪处理 |
| 2.5.2 测量数据滤波处理 |
| 2.5.3 测量数据拟合处理 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 非球面加工对刀误差及砂轮尺寸误差分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 非球面方程与磨削形式 |
| 3.2.1 非球面方程表达方式 |
| 3.2.2 非球面磨削方式 |
| 3.3 砂轮中心位置Y误差分析 |
| 3.3.1 Y方向正负误差的判别 |
| 3.3.2 Y方向误差对工件形状的影响 |
| 3.3.3 Y方向误差对工件中心形状的影响 |
| 3.4 砂轮中心位置X方向误差分析 |
| 3.4.1 球面加工时X方向误差分析 |
| 3.4.2 非球面加工时X方向误差分析 |
| 3.5 B轴角度误差分析 |
| 3.5.1 圆弧砂轮B轴角度误差分析 |
| 3.5.2 直角砂轮B轴角度误差分析 |
| 3.6 砂轮半径误差分析 |
| 3.7 砂轮磨损分析与补偿 |
| 3.7.1 砂轮磨损分类 |
| 3.7.2 砂轮磨损测试方法 |
| 3.7.3 砂轮磨损时半径的最佳拟合 |
| 3.7.4 砂轮磨损状况分析 |
| 3.8 X轴、偏角、磨损与半径误差分离 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 非球面磨削过程形状误差补偿方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 法向误差函数的生成 |
| 4.2.1 法向残余误差的求解 |
| 4.2.2 最小二乘法的多项式拟合曲线与目标曲线的交点 |
| 4.2.3 NURBS拟合曲线与目标曲线的交点 |
| 4.2.4 不同法向残余误差求解的比较 |
| 4.3 常用的超精密磨削补偿 |
| 4.3.1 直接补偿法 |
| 4.3.2 平行磨削补偿法 |
| 4.4 XZ两轴联动磨削补偿方法 |
| 4.4.1 直交轴磨削两轴联动对称法补偿 |
| 4.4.2 斜轴磨削两轴联动矢量误差补偿 |
| 4.5 XZB三轴联动磨削的法向补偿 |
| 4.6 补偿磨削方式的选择 |
| 4.7 速度控制磨削 |
| 4.7.1 磨削深度与速度关系 |
| 4.7.2 进给速度控制模型 |
| 4.8 误差补偿法的应用 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 非球面磨削与误差补偿软件 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 软件的设计思想和总体结构 |
| 5.3 软件的主要功能模块 |
| 5.3.1 主界面控制模块 |
| 5.3.2 测量模块 |
| 5.3.3 数据处理与显示模块 |
| 5.3.4 仿真模块 |
| 5.3.5 修正代码处理模块 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 超精密磨削与误差补偿加工实验 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 XZ两轴联动直交轴球面误差补偿 |
| 6.2.1 XZ直交轴误差补偿磨削条件 |
| 6.2.2 XZ直交轴误差补偿磨削过程 |
| 6.2.3 XZ直交轴误差补偿磨削结果与分析 |
| 6.3 XZ两轴联动斜轴非球面补偿磨削 |
| 6.3.1 XZ斜轴磨削条件 |
| 6.3.2 XZ斜轴未补偿磨削结果 |
| 6.3.3 XZ斜轴补偿磨削结果与分析 |
| 6.4 XZB三轴联动斜轴球面误差补偿 |
| 6.4.1 XZB三轴联动斜轴球面补偿磨削条件 |
| 6.4.2 XZB三轴斜轴球面补偿磨削结果 |
| 6.5 XZB轴对称非球面误差补偿 |
| 6.5.1 XZB斜轴非球面误差补偿磨削条件 |
| 6.5.2 XZB斜轴非球面误差补偿磨削策略 |
| 6.5.3 XZB斜轴非球面误差补偿磨削结果 |
| 6.6 在位测量与离线测量对比 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 复合磁性流体斜轴抛光及修正 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 磁性复合流体斜轴抛光加工机理 |
| 7.2.1 磁性复合流体斜轴抛光装置 |
| 7.2.2 磁性复合流体斜轴抛光工作原理 |
| 7.2.3 磁性复合流体加工数学模型 |
| 7.3 磁性复合流体循环系统 |
| 7.4 复合磁性流体斜轴抛光方法优势 |
| 7.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读博士学位期间所发表的学术论文 |
| 附录B 攻读博士学位期间所申请的专利 |
| 附录C 攻读博士学位期间参与项目 |
四、非球面透镜的磨制与检测（论文参考文献）
- [1]基于双高斯结构与自由曲面照明的小畸变投影系统设计[J]. 樊润东,赵会富,曾翌,段文举,郝影. 激光与光电子学进展, 2021
- [2]2738模具钢的工业机器人激光淬火工艺研究[D]. 米炫霖. 天津职业技术师范大学, 2021(09)
- [3]离轴非球面碳化硅薄板及轻量化反射镜预应力抛光方法研究[D]. 伊力奇. 中国科学院大学(中国科学院长春光学精密机械与物理研究所), 2021(01)
- [4]LIBS测量精确度的改善方法及应用研究[D]. 贾军伟. 中国科学技术大学, 2020(01)
- [5]用于凸非球面面形检测的部分补偿器设计[D]. 王靖娴. 北京理工大学, 2016(02)
- [6]大范围空间散射光到单模光纤的耦合[D]. 李卡. 北京交通大学, 2015(10)
- [7]离轴非球面反射镜检测方法的研究[D]. 叶璐. 南京理工大学, 2012(07)
- [8]大非球面度四次透镜的加工方法研究[J]. 王伟. 科技风, 2010(19)
- [9]大型非球面镜抛光过程智能控制策略研究[D]. 冯永涛. 重庆大学, 2010(03)
- [10]非球面超精密在位测量与误差补偿磨削及抛光技术研究[D]. 陈逢军. 湖南大学, 2010(12)