一、夹具概念设计的研究（论文文献综述）
韦义文[1]（2020）在《飞机环控散热器焊装夹具模块化设计系统》文中进行了进一步梳理飞机环控系统是重要的机载系统之一,主要功能是向乘机人员和机载设备提供舒适的生存与工作环境。散热器是环控系统的关键产品,通常采用焊装的方式实现零组件的装配,焊装的精度和效率具有精度要求高、工艺路线长且复杂等特点,应用大量的焊接装配夹具来保证。本文研究与开发了飞机环控散热器焊装夹具模块化设计系统,对飞机环控系统散热器焊装夹具设计知识进行归纳分析,将已有焊装夹具进行模块划分,基于此构建多层夹具模块,通过对模块的快速重用,实现夹具的模块化快速设计。本文的研究内容和成果如下:（1）提出一种集成公理设计与动态聚类的飞机环控散热器焊装夹具模块划分方法,通过公理设计中功能域与结构域间“Z”字映射求解对夹具进行初步划分从而得到子结构,在此基础上,依据功能结构关联度计算准则对子结构进行聚类,获取多种模块划分方案,并基于可持续设计理念对模块划分方案进行综合评价,获得最合理的模块划分结果。（2）制定多层模块模型创建方案,基于参数化设计思想,综合考虑了元件间装配约束与尺寸参数关联关系,创建了元件级、组件级及产品级模块模型,满足目标夹具装配设计对夹具模块的需求。（3）研究了基于特征的模块快速装配属性添加方法,包括特征表示、特征匹配以及装配约束创建等关键技术,通过赋予模块快速装配属性,使其具备一定程度的智能性,减少装配操作步骤。（4）构建多层模块库,对模块信息进行规范化管理,针对模块库中三维模型信息和装配属性信息制定存储策略。提出模块检索算法,建立关键特征索引对模块进行表达,通过最近相邻检索策略实现了多层模块的检索。（5）给出了飞机环控散热器焊装夹具模块化设计系统需求分析和总体设计目标,并对系统总体框架和功能模块进行设计。使用NX Open API与Microsoft Visual Studio,基于NX平台开发飞机环控散热器焊装夹具模块化设计系统,满足企业的实际业务需求。
黄斌达,周来水,卜庆奎,安鲁陵,卫炜,王小平[2]（2017）在《基于公理设计理论的机加夹具概念设计》文中认为为提高机加夹具概念设计的规范化水平,降低机加夹具概念设计对设计者经验知识的依赖程度,提出了基于公理设计理论（AD）的机加夹具概念设计方法。以公理设计理论为指导,将企业现有的机加夹具设计实例进行多级分解,构建了机加夹具多级实例库,在此基础上,设计了基于AD和多级机加夹具实例库的机加夹具概念模型生成算法,将机加夹具概念设计过程转换为搜索符合机加夹具多级功能需求的机加夹具实例的过程,从而快速生成夹具概念模型。以铣削航空发动机机匣外型面机加夹具的概念设计为例,验证了文中所提方法的有效性和可行性。
张田会[3]（2016）在《基于知识组件的夹具智能设计技术研究》文中认为夹具设计是生产准备阶段的重要环节,对产品的制造质量、周期和成本有着重要影响。但由于现有方法缺少合理的知识表示、组织以及重用机制,导致已有的夹具设计经验与知识不能有效地为设计过程提供支持。因此,如何对设计过程中的知识进行管理,提高夹具设计过程的智能化程度,成为夹具设计研究领域的重要问题之一。本文以机械加工夹具设计过程为对象,针对现阶段夹具设计研究中所存在的上述问题,结合知识工程的相关技术,对基于知识组件的夹具智能设计方法进行了系统的研究。首先,基于本体的表示方法,建立了夹具元件、工件和实例的本体模型,利用知识组件技术构建了夹具规划设计、夹具及夹具结构设计三类知识组件,形成了较为完整的夹具设计知识体系。接着,通过分析夹具设计过程中的阶段性任务,构建了定位模式设计、定位基准选择等多个需求模型。然后,在利用关联分析探索推理规则自动生成的基础上,给出了结合RBR的定位模式和定位基准选择方法,并采用熵权模糊综合评价法对工件定位基准的优化过程进行了研究。最后,结合RBR和CBR,讨论了夹具元件的类型选择、尺寸驱动和建模装配。根据上述研究,本文基于CATIA V5R19,在快速应用研发环境（RADE）下利用组件应用架构工具（CAA）开发了基于知识组件的夹具设计系统,并通过应用实例对上述内容进行了验证。
谢一荣[4]（2016）在《基于误差建模的汽车发动机进气歧管夹具设计及有限元分析》文中研究说明进气歧管是汽车发动机节气门体或化油器到气缸进气道之间的进气管路,其功用将燃油混合气和空气由节气门体或化油器输送到气缸各进气道内。进气岐管目前基本上采用高耐热尼龙材料并通过注射成型工艺制成三片进气歧管外壳,然后通过夹具将三片外壳对接夹紧,在振动摩擦焊接机器完成焊接加工。由于其形状复杂,加工工艺优劣会直接影响发动机的工作效率。而其夹具设计的优劣会影响工件的加工成本与质量,并直接影响由这些工件装配出来的设备质量及性能。而且夹具定位误差的精确性对工件加工也有很大的影响。就此种汽车进气歧管工件而言,它是一个不规则的多曲面复杂性零部件,因此在装夹过程中易出现定位误差较大的情况,进而造成加工精度低、工作效率低、费时费力、成本增加等问题,并对发动机气缸的工作效率造成直接影响。因此对于克服以上问题而进行专用进气歧管夹具设计研究具有重要的意义。本文就某型号发动机进气歧管工件,由于其复杂多曲面造成的装夹困难问题而导致的加工精度低、效率低、高成本等加工弊端,对该进气歧管进行了专用夹具的设计及有限元分析。首先,在论文背景与研究意义方面对汽车进气歧管专用夹具系统做阐述,着重分析国内外夹具概念设计及先进方法在本夹具设计方向上的应用。其次,通过传统的夹具设计法则,并针对进气歧管的结构特点和加工方式,对其进行夹具定位分析、装夹过程分析,通过计算机辅助夹具设计（CAFD）并运用CATIA软件完成夹具体的设计及三维模型建立,将进气歧管简化模型导入ANSYS Workbench,通过多次施加载荷,并对其变形误差分析,构建变形误差模型,找出最优夹紧力方案。然后,将夹具体导入到ANSYS Workbench中通过有限元分析,测试夹具在工作过程的静态变形性能和动态抗振性能,通过实践证明该夹具具有方便装夹、定位精确、加工精度高、效率高、成本相对降低的优点,具有一定的实用性。最后,总结本次夹具设计的优势和不足之处,并指出进气歧管夹具设计中进一步的研究内容与方向。
高磊[5]（2016）在《基于Petri网的汽车涨紧轮支架新型夹具设计及有限元分析》文中指出汽车涨紧轮支架是汽车变速箱里的传动装置零部件,传动装置的可靠性直接影响汽车行驶中的安全性与稳定性,所以在机械制造行业中生产精度高、可靠性好的涨紧轮支架就显得尤为重要。在汽车涨紧轮支架加工过程中,夹具系统起着保证工件在加工过程中精确、稳固地安装在机床上的作用,在一定程度上直接决定待加工件的质量优劣和生产成本高低,并且间接影响到由这些零部件组装出来的产品特性,对生产功效有着显着的实际意义。本文就某型号汽车涨紧轮支架零部件,在加工中心的通用夹具上面,不易装夹,多次装夹导致加工精度低、效率低和成本增加等弊端,对该支架进行了专用夹具系统的设计。首先,在课题背景与研究意义方面对汽车涨紧轮支架夹具系统的需求做了阐述,着重分析了国内外概念设计方法在夹具学科中的应用发展状况。其次,对概念性设计方法的Petri网建模理论进行了介绍,给出了Petri网建模理论的原理、概念、定义和性质等知识内容,提出了一种基于Petri网的夹具设计方法。该方法以Petri网建模软件HIPs为平台,对汽车涨紧轮支架夹具系统进行了建模和分析,并在后期对夹具系统在Petri网模型中的重要节点进行了详细设计。其中,在定位单元中,采用一面两孔与偏心定位销支架辅助支撑配合的方式进行定位,并进行了误差的校验计算;在夹紧单元中,进行了铣削力与夹紧力的计算,科学的选取了夹紧元件和夹紧动力装置;在安装单元中,根据实际加工经验给时延Petri网赋予延时参数,通过动态仿真计算出其安装-加工-拆卸的时间,进而预估出产品的生产效率。然后,运用三维建模Solidworks软件对汽车涨紧轮支架夹具系统进行三维建模,给出初步设计结果。同时,在不影响静态校验结果的情况下,对模型进一步简化,并导入到ANSYS Workbench有限元分析软件中,对夹具系统进行静态结构校验。在校验结果满足需求的情况下,实际生产出该汽车涨紧轮支架夹具。最后,总结了基于Petri网的汽车涨紧轮支架新型夹具设计技术的优势和不足,同时指出Petri网建模理论在夹具设计中进一步的研究内容与方向。
王福胜[6]（2015）在《飞机工装机床夹具快速设计系统的研究》文中研究表明机床夹具是航空企业重要的工艺装备,企业的生产效率、质量和成本都受到机床夹具设计制造的约束。在当前航空工业迅速发展的时代,对飞机工装机床夹具的设计提出了更高的要求,使得机床夹具设计追求快速化、智能化和柔性化的需求日益增强,促使了机床夹具设计方法发生巨大的变化,面向特定用户定制的机床夹具快速设计系统能有效地满足企业的需求,缩短机床夹具设计周期,实现设计知识重用以及设计流程规范化。通过对目前已有的CAFD系统的研究,结合国内某大型航空制造企业工装设计所的机床夹具设计实际状况,开发了飞机工装机床夹具快速设计系统,本文主要研究内容如下:（1）在深入研究飞机工装机床夹具设计过程中设计人员对设计知识需求的基础上,针对目前企业机床夹具设计资料管理混乱的状况,通过构建机床夹具设计知识库实现设计资料的规范化管理;运用关键词扩展和知识模板方法,实现机床夹具设计知识的快速检索获取,满足设计人员快速获取设计知识的需求。（2）分析了现有的模块化设计方法,同时结合飞机工装机床夹具的设计流程,提出了两种机床夹具模块化设计方法。为了提高对已有机床夹具实例资源的高效重用,在飞机工装机床夹具快速设计系统中引入基于实例推理的夹具检索方法,提高了对机床夹具实例的检索效率。（3）研究了机床夹具标准件参数化建模方法,重点研究装配约束关系、装配特征以及零件自动装配技术,通过在参数化的机床夹具标准件中定义相应的装配信息,实现了标准件的快速装配,极大地加快了机床夹具标准件的装配速度。根据以上理论研究,选择达索公司三维设计软件CATIA,采用CATIA V5的CAA二次开发技术,开发了满足企业机床夹具快速设计需求的飞机工装机床夹具快速设计系统。该系统实现了企业现有的飞机工装机床夹具设计资源的规范性管理,并且包含模块设计流程以及快速装配工具。该系统在某大型航空制造企业工装设计所经过一年多的试运行,满足企业实际需求,极大地提高了飞机工装机床夹具设计效率与设计质量。
吴芸,李占超[7]（2014）在《基于模糊层次分析法的夹具概念设计优化》文中研究指明夹具的概念设计是夹具设计过程中的关键环节,引入模糊层次分析法对夹具概念设计的可行性方案进行优化处理,以经济效益、生产率和精度作为夹具概念设计优化评判的指标。实例分析表明,模糊层次分析法能够确定夹具概念设计的综合最优方案,并提高了夹具概念设计优化中定性与定量分析的准确性和合理性。
高博[8]（2014）在《基于知识重用的夹具智能设计关键技术研究》文中进行了进一步梳理夹具设计是产品设计与制造的关键环节，它直接影响产品的制造质量和研制周期夹具设计过程是经验知识积累转化和重用的过程，现有的夹具设计过程缺乏合理的知识表示和获取方法以及有效的知识重用机制，导致设计知识不能为数字化夹具的智能设计提供有效支撑特别是在航空制造领域，夹具的设计效率和质量依然是影响产品快速响应制造的“瓶颈”环节如何有效地重用夹具设计资源和知识是实现夹具智能化设计的重要手段，也是实现产品精益研发的主要研究问题之一论文针对三维设计制造集成环境下的夹具智能化设计需求，以夹具设计的各阶段设计任务为研究对象，分析夹具设计领域知识重用的过程与特点，研究了基于知识重用的夹具智能设计关键技术，从理论和方法上对夹具设计领域知识建模装夹智能规划基于实例的夹具规划及布局优化夹具元件的智能设计等内容进行了深入的研究，并结合飞机结构件的夹具设计过程，验证了理论研究的可行性和有效性论文的主要研究内容如下：（1）数字化夹具规划及设计的知识重用模式研究针对设计知识不能有效支撑数字化夹具规划及设计的问题，提出了任务-知识双向驱动的夹具智能设计模式构建了集装夹规划夹具规划与夹具结构设计于一体的夹具智能设计知识重用体系架构通过分析夹具规划及设计中的知识需求，采用CommonKADS方法对夹具设计任务进行建模，基于夹具设计领域本体和MOKA方法构建夹具设计领域的知识模型，实现知识模型在装夹规划夹具规划和夹具结构设计中的知识映射（2）知识支撑的智能装夹规划技术研究针对零件的装夹规划和制造资源配置问题，分析装夹规划的内涵与关键影响因素，提出基于知识推理和Memetic算法的智能装夹规划方法将加工特征分解为装夹规划的最小加工元，基于加工能力为加工元配置装夹特征通过公差表示的工艺规则，构建加工元的顺序约束关系采用Memetic算法以相邻加工元的装夹相异度和值作为适应度函数，在全局范围内对装夹染色体进行部分匹配交叉与插入变异操作利用二叉树调序算法将装夹方案的非可行解转化为可行解，在可行域内进行基于适应率的交叉和基于加工元非顺序约束的变异，实现染色体的局部启发式搜索，获得合理的装夹规划方案（3）数字化夹具规划及布局优化技术研究针对夹具实例如何有效重用及夹具规划的布局优化问题，提出基于语义的夹具规划知识重用及智能布局优化方法通过夹具实例的语义信息对夹具规划知识进行描述，将已有夹具实例进行语义标注提出了基于夹具实例本体模型的双层相似性评价方法，解决夹具实例的语义相似性测量问题将获得的相似夹具实例的规划方案映射到目标夹具规划设计中，重用已有的夹具设计实例的装夹方式及装夹特征等针对薄壁件易变形的问题，建立以最小工件变形为目标函数的夹具布局和夹紧力多目标同步优化模型，基于粒子群算法和有限元方法进行夹具布局的同步优化，获得较优的夹具规划方案，实现夹具设计实例的有效重用与装夹特征的布局优化（4）数字化夹具结构智能设计技术研究针对夹具结构设计中知识的异构性及多样性问题，提出了基于夹具元件知识组件的结构智能设计方法构建了集参数规则实体模型和装配知识于一体的知识组件模型基于夹具元件标识和知识组件模型，推理夹具组件的关键参数，通过关键参数获取相关元件知识模型中的具体规格及详细参数以知识组件模型中的参数信息驱动实体模型的自动创建基于该模型的装配知识，自动构建夹具元件之间夹具元件与工件的装配关系，实现设计知识无缝地快速地支撑夹具结构的智能设计（5）面向机械加工产品的夹具设计过程，根据上述关键技术的研究成果，结合CATIA和CAA设计开发了基于知识重用的夹具智能设计原型系统，介绍了该原型系统的总体架构，并对系统的主要功能模块及其应用进行介绍以某型飞机的框梁类零件的夹具设计过程为对象进行了应用验证
吉绍山[9]（2013）在《基于DAT+AD+TRIZ理论概念设计方法构建与夹具创新设计应用》文中认为迄今为止，夹具仍是机电产品制造中必不可缺的四大工具（刀具、夹具、量具、模具）之一。改革开放30余年来，夹具行业虽然获得长足的发展，但对夹具的创新设计依然依靠工程师的灵感和经验，导致设计效率低，产品市场成功率不高等问题。所以对企业来讲，迫在眉睫的是能够有一套系统理论对夹具进行创新设计，打破现有的技术壁垒，在激烈的市场中能够占有一席之地。因此，展开夹具创新设计方法的研究具有非常重要意义和价值。本文通过对设计事理学（DAT）、公理设计（AD）、发明问题解决理论（TRIZ）以及虚拟样机技术ADAMS的学习研究，根据夹具概念创新设计特点，构建了“基于DAT+AD+TRIZ理论夹具概念创新设计模型”以及“基于ADAMS夹具模拟仿真验证模型”。采用所构建的理论对美国市场DIY手动夹具进行概念创新设计并对所产生的概念进行模拟仿真验证。本文主要研究内容归纳如下：第一章绪论。阐述课题来源及研究意义、国内外创新设计方法研究现状以及夹具创新设计现状，提出论文的主要研究内容。第二章理论基础。本章重点研究设计事理学（DAT）、公理设计（AD）以及发明问题解决理论（TRIZ）的基本原理和方法，并且对夹具基础知识进行整理分析，为后续构建“基于DAT+AD+TRIZ理论概念设计方法”与“夹具创新设计应用”打下理论基础。第三章基于DAT+AD+TRIZ理论夹具概念创新设计方法的构建。“基于DAT+AD+TRIZ理论概念设计模型”就是将设计事理学（DAT）、公理设计理论（AD）以及发明问题解决理论（TRIZ）三者有机地结合起来的一种针对夹具概念设计方法。同时，并建立“基于ADAMS仿真验证模型”，缩短概念验证的周期，提高概念开发的效率。第四章夹具概念创新设计应用。为了验证“基于DAT+AD+TRIZ理论概念创新设计方法”的实用性和可行性，本章通过“夹具概念创新设计”实例，介绍“DAT+AD+TRIZ理论概念创新设计方法”在夹具概念创新设计过程中的设计方法、步骤及技巧。第五章基于ADAMS夹具模拟仿真验证。为了验证本文构建的“基于DAT+AD+TRIZ的夹具概念设计模型”的可行性。本章结合此方法所生成概念方案形成夹具的关键规格，并对概念方案中的关键参数采用摩擦角以及全约束力的作图法进行求解确认，然后采用ProE建立夹具3D模型，并用ADAMS模拟仿真分析，检查概念方案是否满足关键规格要求。课题主要创新点：⑴本文通过对设计事理学（DAT）、公理设计（AD）、发明问题解决理论（TRIZ）以及虚拟样机技术ADAMS的学习研究，根据夹具概念创新设计特点，构建了“基于DAT+AD+TRIZ理论夹具概念创新设计模型”以及“基于ADAMS夹具模拟仿真验证模型”。⑵采用所构建的理论对美国市场DIY手动夹具进行概念创新设计并对所产生的概念进行模拟仿真验证，证实了构建的创新设计方法模型的科学性和实用性。
郭婧[10]（2013）在《基于QFD和TRIZ理论的工业产品测试夹具研究》文中进行了进一步梳理作为以满足用户需求并扩大市场占有率为主要目标的理论体系，质量功能展开理论采用流程化与样板化的用户调研方式与需求分析方法，在转化过程中以技术需求如产品功能、零部件结构、工艺技术和质量生产等实现产品的设计与制造，从而在更高层次上满足用户需求。TRIZ法是一种基于知识理论、面向人类的解决发明问题的系统化方法学。TRIZ理论认为，大量发明创造所包含的基本问题和矛盾是相同的，只是技术领域不同而已，将先前发明所涉及的有关知识进行提炼和重新组织，形成一种系统化的理论知识，可以用来指导后来者的发明创造、创新和开发。创新与发明是该理论的研究重点，包括减少发明的前瞻性判断失误、提高发明周期的时效性、增大发明实现的成功率等。本文基于QFD理论和TRIZ法对工业产品的测试夹具进行概念性改良设计，结合使用两种理论将测试夹具改良设计的过程具象化与规范化：使用QFD理论寻找与发现问题，再到使用TRIZ法处理与解决问题。这个过程可以有效的提高产品质量，缩短产品设计周期并满足用户需求。由于工业产品测试夹具在用户需求获取和工程措施技术冲突方面存在缺陷，本文采用QFD理论的质量屋模型对测试夹具的用户需求进行系统化的分析计算，得出影响测试夹具需求的七类参数，具体包括功能性、可靠性、稳定性、人机性、工艺性、安全性和经济性共二十个主要参数。经过分析甄选，最终确定采纳十三个主要参数进行用户需求与工程措施之间质量屋的构建。通过小组讨论和头脑风暴法确定可供采纳的工程措施项。分析十三个用户需求参数的权重及影响，得出改进所需的工程措施包括：价格、使用寿命、可靠性、散热装置、外形尺寸、快速置换、测量精度、制造精度、机械运动系统、支撑件、减震件、射频件、操作系统、通用性、标准化、夹紧方式等，并根据质量屋的打分原则，确定各工程措施项间的技术冲突。运用TRIZ理论的发明原理，得出解决测试夹具技术冲突的方法，通过分析，使用工程实例实践并演示问题的解决过程，论证其可行性。最后根据模糊决策评价法，对以上的解决方法进行模糊综合评价，得出改进方案的优劣之处。
二、夹具概念设计的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、夹具概念设计的研究（论文提纲范文）
（1）飞机环控散热器焊装夹具模块化设计系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究综述 |
| 1.2.1 CAFD技术研究综述 |
| 1.2.2 模块化设计技术研究综述 |
| 1.3 课题来源与研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 论文章节安排 |
| 第二章 飞机环控散热器焊装夹具模块化设计系统架构设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 系统需求分析和总体设计目标 |
| 2.2.1 系统需求分析 |
| 2.2.2 系统总体设计目标 |
| 2.3 系统框架与功能设计 |
| 2.3.1 系统框架设计 |
| 2.3.2 系统功能设计 |
| 2.4 系统运行流程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 飞机环控散热器焊装夹具模块划分及多层模块建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 集成公理设计与动态聚类的焊装夹具模块划分 |
| 3.2.1 模块划分对象分析 |
| 3.2.2 模块划分流程设计 |
| 3.2.3 基于公理设计的模块初步划分 |
| 3.2.3.1 公理设计方法 |
| 3.2.3.2 模块初步划分 |
| 3.2.4 集成动态聚类的模块二次划分 |
| 3.2.4.1 子结构聚类影响因素 |
| 3.2.4.2 子结构关联度计算 |
| 3.2.4.3 子结构聚类与划分 |
| 3.2.5 基于可持续设计的模块划分方案评价 |
| 3.3 多层模块参数化模型创建 |
| 3.3.1 模块模型创建方法 |
| 3.3.2 元件级模块模型创建 |
| 3.3.2.1 标准件模块模型创建 |
| 3.3.2.2 定制件模块模型创建 |
| 3.3.3 组件级模块模型创建 |
| 3.3.4 产品级模块模型创建 |
| 3.4 基于装配特征的模块快速装配属性添加 |
| 3.4.1 装配特征表示 |
| 3.4.2 装配特征匹配 |
| 3.4.3 装配约束建立 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于多层模块库的飞机环控散热器焊装夹具设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 多层模块库构建 |
| 4.2.1 多层模块库设计 |
| 4.2.2 多层模块信息存储 |
| 4.2.2.1 模块信息存储方案 |
| 4.2.2.2 三维模型信息存储 |
| 4.2.2.3 装配属性信息存储 |
| 4.3 基于实例推理的多层模块检索 |
| 4.3.1 模块检索算法 |
| 4.3.2 产品级模块检索 |
| 4.3.2.1 产品级模块表示 |
| 4.3.2.2 产品级模块相似匹配算法 |
| 4.3.3 组件级及元件级模块检索 |
| 4.4 焊装夹具模块化设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 飞机环控散热器焊装夹具模块化设计系统实现 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 系统功能介绍 |
| 5.2.1 模块划分子系统 |
| 5.2.2 多层模块管理子系统 |
| 5.2.2.1 装配属性添加工具 |
| 5.2.2.2 多层模块信息管理工具 |
| 5.2.3 模块化设计子系统 |
| 5.2.3.1 产品级模块参数化设计工具 |
| 5.2.3.2 快速装配设计工具 |
| 5.3 模块化设计实例 |
| 5.4 系统应用效果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（2）基于公理设计理论的机加夹具概念设计（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 公理设计理论的基本概念 |
| 2 机加夹具多级实例库构建 |
| 3 机加夹具实例检索 |
| 4 基于AD的机加夹具概念模型生成 |
| 5 实例验证 |
| 6 结论 |
（3）基于知识组件的夹具智能设计技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.1.3 课题研究意义 |
| 1.2 国内外研究综述 |
| 1.2.1 工装夹具智能设计技术 |
| 1.2.2 基于知识的夹具设计 |
| 1.2.3 CAFD系统的发展阶段和趋势 |
| 1.2.4 现有研究的不足 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第2章 基于本体和知识组件的夹具设计知识建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 夹具设计知识本体建模 |
| 2.2.1 夹具元件知识本体建模 |
| 2.2.2 工件知识本体建模 |
| 2.2.3 夹具实例知识本体建模 |
| 2.3 夹具设计知识组件构建 |
| 2.3.1 知识组件的结构和运行机制 |
| 2.3.2 本体间映射关系的建立和语义匹配算法 |
| 2.3.3 夹具规划设计知识组件 |
| 2.3.4 夹具知识组件 |
| 2.3.5 夹具结构设计知识组件 |
| 2.4 基于本体和知识组件的夹具设计知识系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于工件本体模型的夹具设计需求建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 夹具设计需求分析 |
| 3.3 基于工件本体模型的夹具设计需求建模 |
| 3.3.1 定位模式设计需求建模 |
| 3.3.2 定位基准选择需求建模 |
| 3.3.3 夹具选择需求建模 |
| 3.3.4 夹具生成及装配需求建模 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于模糊综合评价法的夹具规划设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于知识组件的夹具规划设计过程 |
| 4.3 基于规则推理的定位模式及定位基准选择 |
| 4.3.1 基于关联分析的推理规则生成 |
| 4.3.2 基于规则推理的定位模式选择 |
| 4.3.3 基于规则推理的定位基准选择 |
| 4.4 基于熵权模糊综合评价法的定位基准优化 |
| 4.4.1 模糊综合评价模型构建 |
| 4.4.2 基于熵权法的权重确定 |
| 4.5 实例验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于规则和实例混合推理的夹具结构设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于知识组件的夹具结构设计过程 |
| 5.3 基于规则和实例混合推理的夹具选择 |
| 5.3.1 知识推理方法 |
| 5.3.2 基于规则和实例混合推理的夹具选择方法 |
| 5.4 基于夹具本体的夹具尺寸驱动 |
| 5.5 夹具的智能装配设计 |
| 5.5.1 面向装配的装夹信息定义 |
| 5.5.2 夹具的智能装配设计方法 |
| 5.6 实例验证 |
| 5.6.1 夹具类型的智能选择 |
| 5.6.2 夹具尺寸的智能驱动 |
| 5.6.3 夹具模型的智能装配 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 夹具设计系统实现 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 系统概述 |
| 6.3 系统功能模块实现 |
| 6.3.1 定位知识组件管理 |
| 6.3.2 夹具规划设计 |
| 6.3.3 夹具结构设计 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文与研究成果清单 |
| 致谢 |
（4）基于误差建模的汽车发动机进气歧管夹具设计及有限元分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号和缩略词说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 论文的选题背景及意义 |
| 1.2.1 论文背景 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 夹具的国内外发展现状 |
| 1.4 本文的主要工作与特色 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 夹具设计简介 |
| 2.1 设计平台的简介 |
| 2.2 夹具设计的分类及功能 |
| 2.2.1 夹具基本结构和组成 |
| 2.2.2 夹具的各种功能 |
| 2.2.3 夹具设计基本要求 |
| 2.2.4 夹具的分类 |
| 2.3 夹具定位设计 |
| 2.3.1 六点定位原理 |
| 2.3.2 工件定位基本形式 |
| 2.4 夹具夹紧装置设计 |
| 2.4.1 夹紧装置的组成 |
| 2.4.2 对夹紧装置的基本要求 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 进气歧管夹具的设计 |
| 3.1 进气歧管外形及基准面选择 |
| 3.2 进气歧管支撑底座设计 |
| 3.3 进气歧管夹紧机构的设计 |
| 3.3.1 夹具夹紧分析 |
| 3.3.2 加工时的正确夹紧原则 |
| 3.3.3 夹紧机构设计 |
| 3.3.4 夹紧气缸的选取 |
| 3.4 夹具体结构设计 |
| 3.4.1 夹具体设计原则 |
| 3.4.2 夹具体的工艺性 |
| 3.4.3 进气歧管夹具体方案设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 装夹变形误差建模与夹紧力的确定 |
| 4.1 工件-夹具系统的装夹变形 |
| 4.2 工件变形的求解 |
| 4.3 工件的坐标系定义及坐标转换 |
| 4.4 装夹系统的接触处理 |
| 4.5 装夹变形的有限元分析 |
| 4.5.1 有限元方法的介绍 |
| 4.5.2 装夹系统的有限元建模 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 进气歧管夹具体的有限元分析 |
| 5.1 进气歧管夹具体有限元分析的意义 |
| 5.2 进气歧管夹具体的静强度分析 |
| 5.2.1 有限元静态结构分析理论 |
| 5.2.2 夹具体几何模型的建立 |
| 5.2.3 边界条件的施加 |
| 5.2.4 有限元模型的静态结构分析 |
| 5.3 进气歧管夹具体的模态分析 |
| 5.3.1 模态分析理论 |
| 5.3.2 进气歧管夹具体的模态分析 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（5）基于Petri网的汽车涨紧轮支架新型夹具设计及有限元分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号和缩略词说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题背景及研究意义 |
| 1.2.1 课题背景 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 夹具的国内外发展概况 |
| 1.4 本文研究目的及主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 Petri网理论介绍 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 Petri网基础理论 |
| 2.2.1 Petri网的基本概念 |
| 2.2.2 Petri网的基本定义 |
| 2.2.3 Petri网的重要性质 |
| 2.2.4 Petri网的分析方法 |
| 2.3 高级Petri网概念 |
| 2.3.1 时间Petri网与时延Petri网 |
| 2.3.2 工作流网 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 Petri网在夹具设计中的应用 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 零件分析 |
| 3.2.1 零件结构分析 |
| 3.2.2 零件加工要求 |
| 3.3 夹具方案设计 |
| 3.3.1 夹具设计路线 |
| 3.3.2 夹具系统功能分解 |
| 3.4 夹具系统概念设计Petri网建模 |
| 3.4.1 夹具需求行为分析 |
| 3.4.2 定位单元Petri网建模 |
| 3.4.3 定位单元Petri网模型分析 |
| 3.4.4 夹紧单元Petri网建模 |
| 3.4.5 夹紧单元Petri网模型分析 |
| 3.4.6 安装单元时延Petri网建模 |
| 3.4.7 安装单元时延Petri网模型分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 夹具系统的详细设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 定位部件详细设计 |
| 4.3 夹紧单元机构设计 |
| 4.3.1 铣削力的计算 |
| 4.3.2 夹紧力的计算 |
| 4.4 夹具体的设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 三维建模及有限元分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 夹具系统三维建模 |
| 5.2.1 定位部件三维建模 |
| 5.2.2 夹紧机构三维建模 |
| 5.2.3 安装单元三维建模 |
| 5.3 有限元分析 |
| 5.3.1 汽车涨紧轮支架夹具系统有限元分析的意义 |
| 5.3.2 夹具系统在有限元中几何模型的建立 |
| 5.3.3 有限元模型网格的划分 |
| 5.3.4 有限元模型载荷约束施加 |
| 5.3.5 有限元模型的求解 |
| 5.4 夹具实际验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 1. 发表的学术论文 |
| 2. 取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（6）飞机工装机床夹具快速设计系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 CAFD和快速设计技术概述 |
| 1.1.1 计算机辅助夹具设计 |
| 1.1.2 快速设计技术 |
| 1.2 国内外夹具CAD研究现状 |
| 1.3 课题背景及意义 |
| 1.4 本文主要工作内容 |
| 1.4.1 论文主要研究内容 |
| 1.4.2 论文组织结构 |
| 第二章 机床夹具设计系统体系结构和关键技术 |
| 2.1 机床夹具设计系统的体系结构 |
| 2.1.1 系统概述 |
| 2.1.2 系统设计准则 |
| 2.1.3 系统体系结构设计 |
| 2.1.4 系统业务逻辑设计 |
| 2.2 机床夹具设计系统功能模块 |
| 2.3 机床夹具设计系统的关键技术 |
| 2.3.1 设计知识库与知识获取 |
| 2.3.2 模块化设计技术 |
| 2.3.3 快速装配技术 |
| 2.3.4 CAD软件二次开发技术 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 机床夹具设计知识快速获取 |
| 3.1 机床夹具设计的过程及特点 |
| 3.1.1 机床夹具设计的过程 |
| 3.1.2 机床夹具设计中知识的特点 |
| 3.2 机床夹具设计知识优化处理 |
| 3.3 文本中设计知识快速获取 |
| 3.3.1 基于关键词扩展检索模型 |
| 3.3.2 机床夹具本体分析与构建 |
| 3.3.3 语义扩展词库创建 |
| 3.3.4 关键词语义扩展 |
| 3.3.5 检索过滤规则 |
| 3.3.6 排序方法 |
| 3.4 夹具模型中设计知识快速获取 |
| 3.4.1 信息模板创建 |
| 3.4.2 模型知识快速获取步骤 |
| 3.5 机床夹具设计知识库的构建 |
| 3.6 机床夹具设计知识获取功能实现 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 机床夹具模块化设计方法 |
| 4.1 机床夹具的结构设计模块化 |
| 4.1.1 机床夹具模块划分原则 |
| 4.1.2 机床夹具结构模块分类 |
| 4.2 机床夹具的设计流程模块化 |
| 4.3 新夹具设计模块化方法 |
| 4.4 已有夹具设计模块化方法 |
| 4.4.1 已有夹具改进设计模块化方法 |
| 4.4.2 已有夹具变型设计模块化方法 |
| 4.5 基于实例推理夹具检索 |
| 4.5.1 夹具实例的表示 |
| 4.5.2 机床夹具实例检索 |
| 4.5.3 夹具实例相似度的计算 |
| 4.5.4 夹具实例的修改 |
| 4.5.5 功能实现 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 机床夹具快速装配技术 |
| 5.1 面向快速装配夹具标准件库 |
| 5.1.1 标准件参数化建模 |
| 5.1.2 标准件装配信息定义 |
| 5.1.3 夹具标准件库创建 |
| 5.2 夹具标准件的快速装配 |
| 5.2.1 装配元素的分类 |
| 5.2.2 零组件的快速匹配 |
| 5.2.3 装配特征的快速生成 |
| 5.2.4 装配约束的快速生成 |
| 5.3 夹具标准件快速装配实例 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 机床夹具快速设计系统 |
| 6.1 CATIA V5 二次开发 |
| 6.2 系统开发和运行环境 |
| 6.2.1 系统开发环境 |
| 6.2.2 系统运行环境 |
| 6.3 系统组成及主要界面 |
| 6.3.1 系统界面实现 |
| 6.3.2 系统功能实现 |
| 6.4 系统应用效果与评价 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 课题研究总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 附录 1：机床夹具标准件库中零件列表 |
（7）基于模糊层次分析法的夹具概念设计优化（论文提纲范文）
| 1 模糊层次分析法的基本原理 |
| 2 夹具概念设计优化的基本思路 |
| 3 实例分析 |
| 4 结语 |
（8）基于知识重用的夹具智能设计关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 图目录 |
| 表目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 夹具设计知识重用的理论基础 |
| 1.2.1 设计知识重用概念 |
| 1.2.2 设计知识重用的研究内容 |
| 1.2.3 三维设计制造集成环境下的夹具设计知识重用模式 |
| 1.3 夹具设计国内外研究现状 |
| 1.3.1 智能装夹规划 |
| 1.3.2 基于实例的夹具规划及设计 |
| 1.3.3 夹具结构设计的智能化 |
| 1.4 存在的问题 |
| 1.5 课题来源与研究意义 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 研究意义 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 第二章 基于知识重用的夹具智能设计模式及知识建模方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 基于知识重用的夹具智能设计的需求分析 |
| 2.3 基于知识重用的夹具智能设计模式 |
| 2.4 夹具智能设计知识的重用流程 |
| 2.5 基于知识重用的夹具智能设计关键技术 |
| 2.5.1 夹具设计领域的知识建模技术 |
| 2.5.2 知识支撑的智能装夹规划技术 |
| 2.5.3 基于语义的夹具规划及智能布局优化技术 |
| 2.5.4 基于知识组件的夹具结构智能设计技术 |
| 2.6 夹具设计过程信息模型 |
| 2.6.1 三维设计制造集成信息模型 |
| 2.6.2 产品设计信息模型 |
| 2.6.3 工艺设计信息模型 |
| 2.6.4 夹具设计信息模型 |
| 2.7 任务-知识双向驱动的知识建模方法 |
| 2.7.1 基于 CommonKADS 的夹具设计过程建模 |
| 2.7.2 夹具设计领域本体模型的构建 |
| 2.7.3 基于 MOKA 的夹具设计知识模型构建方法 |
| 2.8 夹具设计知识的描述方法 |
| 2.8.1 夹具领域知识的本体模型表示方法 |
| 2.8.2 基于 XML 的知识模型表示方法 |
| 2.8.3 夹具设计过程中知识的表示 |
| 2.9 本章小结 |
| 第三章 知识支撑的智能装夹规划技术 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 工件的装夹规划问题描述 |
| 3.2.1 中间工艺模型 |
| 3.2.2 装夹过程的描述 |
| 3.2.3 加工元之间的约束关系 |
| 3.2.4 装夹规划的数学模型 |
| 3.3 基于知识推理的装夹规划方案解空间生成 |
| 3.3.1 基于工艺知识推理生成加工元 |
| 3.3.2 基于加工能力的制造资源配置推理方法 |
| 3.3.3 知识推理的装夹方案解空间生成 |
| 3.4 基于工艺知识推理的加工元顺序约束生成方法 |
| 3.4.1 工件公差关系的表示 |
| 3.4.2 基于公差关系的加工顺序推理方法 |
| 3.4.3 基于顺序传递性的顺序约束矩阵转换 |
| 3.5 基于 MEMETIC 算法的装夹规划方法 |
| 3.5.1 装夹方案的编码与解码 |
| 3.5.2 适应度函数 |
| 3.5.3 部分匹配交叉和插入变异的全局种群搜索 |
| 3.5.4 基于二叉树算法的可行解转化 |
| 3.5.5 基于适应率向导的局部交叉操作 |
| 3.5.6 基于非顺序约束的局部变异操作 |
| 3.6 实例验证 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 基于语义的夹具规划及智能布局优化技术 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 夹具规划设计的需求信息模型 |
| 4.3 基于语义的夹具设计实例重用设计方法 |
| 4.4 基于夹具实例的语义检索方法 |
| 4.4.1 夹具规划设计领域知识 |
| 4.4.2 夹具实例语义信息的定义与表示 |
| 4.4.3 夹具实例的语义相似性计算方法 |
| 4.4.4 基于特征的语义相似性测量方法 |
| 4.5 基于粒子群算法的夹具布局优化方法 |
| 4.5.1 工件-夹具接触模型 |
| 4.5.2 夹具布局优化数学模型 |
| 4.5.3 基于粒子群算法的夹具布局优化方法 |
| 4.6 实例验证 |
| 4.6.1 基于语义的夹具规划设计重用 |
| 4.6.2 夹具规划方案的布局优化 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 基于知识组件的夹具结构智能设计技术 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 夹具结构设计过程描述 |
| 5.3 夹具元件的知识组件模型与表示 |
| 5.3.1 夹具结构设计方案的层次结构 |
| 5.3.2 夹具元件知识组件模型定义 |
| 5.3.3 夹具元件知识组件模型的表示 |
| 5.3.4 夹具元件知识组件模型在夹具结构设计中的重用机制 |
| 5.4 夹具元件规格的推理方法 |
| 5.4.1 夹具元件的关键参数计算 |
| 5.4.2 夹具组件关系的构建 |
| 5.5 基于知识组件的夹具元件实体模型构建方法 |
| 5.5.1 夹具元件知识组件模型中实体模型的语义信息 |
| 5.5.2 夹具元件智能实体模型的构建方法 |
| 5.5.3 夹具元件装配特征的发布 |
| 5.6 装配语义知识驱动的夹具元件自动装配方法 |
| 5.6.1 夹具元件的装配语义信息 |
| 5.6.2 夹具元件的装配知识 |
| 5.6.3 夹具组件的自动装配方法 |
| 5.6.4 夹具元件与工件的自动装配方法 |
| 5.7 实例验证 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 基于知识重用的夹具智能设计原型系统实现及其应用 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 原型系统概述 |
| 6.2.1 原型系统开发平台的选择 |
| 6.2.2 原型系统的功能与结构 |
| 6.2.3 原型系统的运行流程 |
| 6.3 基于知识重用的夹具智能设计原型系统实例 |
| 6.3.1 工件的三维设计制造信息 |
| 6.3.2 基于知识推理的智能装夹规划子系统 |
| 6.3.3 基于语义的夹具规划设计子系统 |
| 6.3.4 基于知识组件的夹具结构设计子系统 |
| 6.3.5 基于知识重用的夹具智能设计的实现 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读博士学位期间发表和已录用的论文 |
| 攻读博士期间参与的科研项目 |
| 申请的软件着作权 |
| 致谢 |
（9）基于DAT+AD+TRIZ理论概念设计方法构建与夹具创新设计应用（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 创新设计方法的研究现状 |
| 1.2.2 夹具创新设计的研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 设计事理学理论(DAT)基础 |
| 2.2.1 广义事理学 |
| 2.2.2 设计事理学（DAT） |
| 2.3 公理设计理论（AD） |
| 2.3.1 AD 理论的基本定义 |
| 2.3.2 设计公理 |
| 2.4 TRIZ 理论 |
| 2.4.1 TRIZ 体系结构 |
| 2.4.2 TRIZ 包含的主要工具和方法 |
| 2.5 夹具基础[41] |
| 2.5.1 夹具的定义以及分类 |
| 2.5.2 夹具特点 |
| 2.5.3 夹具设计要求 |
| 2.6 本章总结 |
| 第三章 基于 DAT+AD+TRIZ 理论的夹具创新设计方法的构建 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 DAT、AD 与 TRIZ 理论对比集成 |
| 3.2.1 DAT 与 AD 理论对比集成 |
| 3.2.2 AD 与 TRIZ 理论对比集成 |
| 3.2.3 DAT、AD 与 TRIZ 理论集成 |
| 3.3 基于 DAT+AD+TRIZ 理论的夹具概念设计模型 |
| 3.3.1 DAT、AD 与 TRIZ 理论与概念设计集成 |
| 3.3.2 夹具概念设计模型 |
| 3.4 基于 ADAMS 的夹具仿真验证模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 夹具概念创新设计应用 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 美国市场手动夹具概念设计 |
| 4.2.1 信息资料的收集 |
| 4.2.2 用户需求分析 |
| 4.2.3 用户问卷调研 |
| 4.2.4 用户需求整理确认 |
| 4.2.5 转化并确认FR S以及 Cs |
| 4.2.6 根据FR_S和 Cs 选择合适的DP_S |
| 4.2.7 形成矩阵方程 |
| 4.2.8 判断概念 1 耦合性 |
| 4.2.9 概念 1 分解生成 |
| 4.2.10 概念方案 2 生成 |
| 4.3 概念评价选择 |
| 4.3.1 评价体系以及指标值的确定 |
| 4.3.2 指标信息量的确定 |
| 4.4 本章总结 |
| 第五章 基于 ADAMS 的夹具仿真验证应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 夹具关键规格确认 |
| 5.3 关键参数确定 |
| 5.3.1 夹具初步参数选择 |
| 5.3.2 夹具关键参数确认[48-50] |
| 5.4 模拟仿真验证 |
| 5.4.1 建立 3D 模型 |
| 5.4.2 导入 ADAMS |
| 5.4.3 添加约束 |
| 5.4.4 施加载荷[48-50] |
| 5.4.5 仿真结果 |
| 5.4.6 规格满足情况 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间本人出版或公开发表的论着、论文 |
| 致谢 |
（10）基于QFD和TRIZ理论的工业产品测试夹具研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文选题背景 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 QFD 理论和 TRIZ 法的研究现状 |
| 1.2.2 工业产品测试夹具的现状 |
| 1.3 本文课题的研究内容和意义 |
| 1.3.1 课题的研究内容 |
| 1.3.2 课题的研究意义 |
| 1.4 本文主要的章节结构 |
| 第二章 QFD 和 TRIZ 的理论基础 |
| 2.1 QFD 理论体系介绍 |
| 2.1.1 QFD 的起源发展和现状 |
| 2.1.2 QFD 的基本原理 |
| 2.1.3 质量功能展开的基本工具—质量屋 |
| 2.1.4 基于 QFD 理论确定设计冲突的实施过程 |
| 2.2 TRIZ 理论体系介绍 |
| 2.2.1 概述 |
| 2.2.2 TRIZ 法问题分析工具 |
| 2.2.3 TRIZ 法基于知识的问题解决工具 |
| 2.2.4 TRIZ 法解决问题流程 |
| 2.3 QFD 与 TRIZ 理论的结合 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 测试夹具的设计原理及方法 |
| 3.1 测试夹具简述 |
| 3.2 工业产品测试夹具的设计要求 |
| 3.3 工业产品测试夹具的机理与设计特点 |
| 3.3.1 测试夹具的结构构成 |
| 3.3.2 测试夹具的设计特点 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于 QFD 和 TRIZ 理论的测试夹具的概念设计 |
| 4.1 QFD 在工业产品测试夹具概念设计中的应用 |
| 4.1.1 测试夹具功能需求的获取 |
| 4.1.2 工程措施的获取 |
| 4.1.3 测试夹具功能需求与技术特征的 HOQ 质量屋 |
| 4.2 TRIZ 法在工业产品测试夹具概念设计中的应用 |
| 4.2.1 测试夹具概念设计中技术冲突的确定 |
| 4.2.2 测试夹具概念设计中技术冲突的解决 |
| 4.3 工业产品测试夹具改进设计案例 |
| 4.3.1 改进夹具方案简介 |
| 4.3.2 改进测试夹具的使用评价 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 工业产品测试夹具改进方案的综合评价 |
| 5.1 模糊评价的模型 |
| 5.1.1 评价中因素集的确定 |
| 5.1.2 模糊评价中矩阵 R 的确定 |
| 5.2 工业产品测试夹具概念设计综合评价 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 后续继续研究 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
四、夹具概念设计的研究（论文参考文献）
- [1]飞机环控散热器焊装夹具模块化设计系统[D]. 韦义文. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [2]基于公理设计理论的机加夹具概念设计[J]. 黄斌达,周来水,卜庆奎,安鲁陵,卫炜,王小平. 组合机床与自动化加工技术, 2017(02)
- [3]基于知识组件的夹具智能设计技术研究[D]. 张田会. 北京理工大学, 2016(03)
- [4]基于误差建模的汽车发动机进气歧管夹具设计及有限元分析[D]. 谢一荣. 上海工程技术大学, 2016(01)
- [5]基于Petri网的汽车涨紧轮支架新型夹具设计及有限元分析[D]. 高磊. 上海工程技术大学, 2016(01)
- [6]飞机工装机床夹具快速设计系统的研究[D]. 王福胜. 南京航空航天大学, 2015(03)
- [7]基于模糊层次分析法的夹具概念设计优化[J]. 吴芸,李占超. 科技创新导报, 2014(28)
- [8]基于知识重用的夹具智能设计关键技术研究[D]. 高博. 北京理工大学, 2014(04)
- [9]基于DAT+AD+TRIZ理论概念设计方法构建与夹具创新设计应用[D]. 吉绍山. 苏州大学, 2013(01)
- [10]基于QFD和TRIZ理论的工业产品测试夹具研究[D]. 郭婧. 南京航空航天大学, 2013(02)