一、薄带拉伸弯曲矫直技术研究进展（论文文献综述）
卢丽[1]（2021）在《AZ31镁合金板弯曲限宽矫直中的孪生行为及对板材成形性能的影响》文中指出镁合金具有密度小、高比强度和比刚度、电磁屏蔽性好等优良的性能,被广泛应用于机械、通讯和航空航天等领域,但镁合金在室温下成形性能较差,这在一定程度上限制了它的应用。本课题以具有基面织构的AZ31镁合金板材为研究对象,通过“弯曲限宽矫直”的工艺方法对初始板材沿着轧制方向施加压应力,使板材产生横向缩短、厚度方向增厚的变形,以实现在板材中预置拉伸孪晶,从而改善板材成形性能。本文观察并分析了镁合金板材在“弯曲限宽矫直”变形和退火后的微观结构演变规律,利用万能试验机测试了其室温下的力学行为,利用杯突试验机测试了其室温成形性能。研究了 AZ31镁合金板的力学性能、成形性能、微观组织结构和塑性变形的微观机制,揭示了 AZ31镁合金板在弯曲限宽矫直变形和变形后退火过程的组织演变规律,建立起了 AZ31镁合金板的微观结构和成形性能的对应关系。本文分别在250℃、300℃和350℃下进行AZ31镁合金板弯曲限宽矫直变形加工,并将变形后板材分别在不同条件下进行退火处理。微观组织分析表明,原始板材经过弯曲限宽矫直变形后,出现了大量透镜状的{10（?）2}拉伸孪晶。另外,拉伸孪晶使原来c轴平行于板材法向（ND）的晶粒朝着板材轧制方向（RD）发生明显地偏转,原始热轧板基面织构显着地弱化,RD偏转织构增强。AZ31镁合金板在弯曲限宽矫直变形过程中会产生1～2种孪晶变体,当存在2种变体时,它们处于相邻的位置关系。室温单向拉伸实验结果表明,拉伸孪晶的存在使试样的力学行为发生明显变化,尤其是沿着板材RD方向拉伸时会产生具有软化效应的去孪生机制,使得变形后板材的屈服强度降低,拉伸孪晶的存在又会使位错运动受到阻碍,产生应力集中,造成加工硬化,使试样的抗拉强度升高、断裂伸长率降低。350℃变形后板材塑性得到明显改善,屈服强度169 MPa,抗拉强度达到303 MPa,伸长率16.7%,室温杯突值为4.34 mm,较原始板提高约95%。退火态板材的微观组织结构表明,试样在较低温度下（退火温度≤200℃）退火时,基本不会改变孪晶片层结构,变形过程中产生的拉伸孪晶基本保留,随着退火温度的增加,晶粒内部相互平行的孪晶片层会逐渐长大、相互融合,最后吞并基体晶粒,细小的再结晶晶粒逐渐增加。在250℃、300℃变形后的退火试样中主要以应变诱导{10（?）2}拉伸孪晶迁移的再结晶机制为主,RD偏转取向的织构组份逐渐增强,而在350℃变形后退火试样中,出现的再结晶晶粒大多具有基面取向、但取向较为分散,聚集在基面附近,这使原本的RD偏转织构有所弱化。室温单向拉伸实验和杯突实验测试表明,250℃、300℃变形后退火试样成形性能得到很好改善,这是因为其微观组织结构为较强的RD偏转织构。350℃变形后退火试样中,由于存在较为分散的基面织构和一定组份的RD偏转织构,试样的成形性能得到一定程度的改善。其中,镁合金板材300℃矫直变形后在300℃保温30 min的板材塑性达到最佳,其屈服强度124 MPa,抗拉强度285 MPa,延伸率达到19.1%,室温杯突值4.84 mm。
程江[2]（2021）在《极端厚度板带材的基础矫直理论与矫直模型的研究》文中提出矫直机是板带材改善板型,减小不平直度,提高力学性能,减少内部残余应力的重要设备,矫直模型作为矫直的理论基础,对矫直工艺具有优化作用。然而目前极端厚度板材的矫直工艺存在矫直参数设定难,矫直后效果不佳的问题。一方面是矫直理论模型的问题,对于极薄带材所采用的拉伸弯曲矫直方式,张力弯曲是主要变形形式,但相关理论研究较少,过于理想化,矫直理论与实际矫直情况差距较大,无法应用到实际矫直工艺过程;另一方面是实际矫直过程存在的一些问题没有得到关注,例如压平矫直特厚板缺陷的垫铁距离以及压下量的确定长期以来依靠经验确定。因此还需从根本上对拉伸弯曲矫直的张力弯曲理论进行研究,构建极薄带的拉弯矫直模型,同时对于特厚板的压平矫直过程,建立确定垫铁距离和压下量的压力矫直模型,最终目的是为实际矫直工艺提供更加有效、完善解决方案,以满足极端带材的高质量板形要求。本文的主要研究内容及成果如下:（1）研究了线性强化的带材在弹塑性弯曲全过程的变形行为及能量变化,通过实验进行验证,发现随着跨中压下力的增加,理论挠度要小于实际挠度,因此基于实验对跨中挠度公式进行了修正。（2）研究了线性强化的带材在弹塑性张力弯曲全过程的变形行为及能量变化,对加载过程的偏心距,弯曲曲率,挠度值,伸长率以及卸载后的弹复曲率、挠度和塑性延伸率进行了分析计算。（3）自主设计了极薄带张力弯曲设备以及极薄带张力弯曲疲劳设备。以不锈钢极薄带为实验材料,进行了极薄带的力学性能分析,经研究发现,极薄带拉伸过程中易产生褶皱,这是由材料性能以及拉伸过程中力的不均匀导致的。同时进行了极薄带张力弯曲实验,对理论进行验证,并进行了极薄带弯曲疲劳试验,观察了极薄带在大量弯曲过程中的弯曲疲劳行为。（4）提出了曲率分析与能量计算相结合的方法,基于变形能量最小原则,制定了利用压平机消除特厚板凸起缺陷的最优工艺模型,确定最优垫铁距离与压下量。不仅为特厚板的压力矫直提供了理论依据,而且为实际生产提供了有效、节能的压平方案。
张佳[3]（2021）在《铜始极片拍打整形机的设计与研究》文中研究说明目前,我国对铜的需求量逐渐上升,尤其对精铜的需求以及对精铜质量的要求水平也越来越高。当前电解铜的生产效率在寻求突破,铜始极片是铜电解精炼的重要部分,其中铜始极片的悬垂度对电解铜的生产效率和质量产生直接影响,对铜始极片进行高效矫直整形是当前电解铜行业亟需解决的重大难点之一。现有部分企业仍然采用人工拍打的方式对铜始极片进行拍打整形,整形效果虽好但其工人劳动强度大、效率低已成为企业规模化生产的瓶颈。因此需要对现有的铜始极片整形技术进行优化升级研究。针对铜始极片的整形问题,本文通过对金属板材的弹塑性成形和压纹整形进行研究分析,对比现有整形技术,提出了对铜始极片先进行压纹整形再进行仿人工拍打整形的方案。根据人工拍打的方式,提出了一种浮动支撑点式的拍打方式,根据拍打整形的原理使用Solidedge软件设计并绘制出铜始极片拍打整形机的三维模型。在完成拍打整形机的设计后,运用DEFORM-3D塑性成形有限元软件对拍打整形机的拍打过程进行了仿真模拟,得到了在不同拍打位置时的应力应变规律。按照拍打整形机的三维设计模型制造出了试验样机,并根据仿真的拍打方式对铜始极片进行实际的拍打整形试验,验证其拍打方式的可行性。研究发现,经过压纹后的铜始极片再通过拍打整形的方式,其板面的弯曲程度大幅改善,悬垂度集中分布于7mm,满足企业的生产需求。同时,实验也验证了先压纹后拍打整形技术在实际应用中的可行性,能为企业的铜电解精炼提高生产效率。
刘丽晶[4]（2020）在《板带材矫直过程中精细化矫直模型研究》文中研究表明板带材矫直机作为板带材轧制后的重要辅助设备之一,主要用于改善板带材的平直度,提高材料的力学性能,其矫直原理在于使材料连续反弯而发生弹塑性变形,使纤维层趋向等长进而被矫平。目前,矫直理论中关于压下量、弯曲曲率等工艺参数的计算与实际仍存在差距,其主要原因一方面在于大多矫直模型集中在假设及理想化矫直过程的研究中,定性分析偏多,定量分析偏少,另一方面是实际生产中存在的很多矫直问题一直没有得到关注,例如轧件矫直过程中出现弯曲曲率半径小于工作辊半径的现象、轧件最大弯曲量超过压下量值等。因此还需结合实际问题进行矫直技术与理论分析,进行大量的矫直实验研究,以推进矫直模型精细化发展进程,使之准确应用于实际生产,满足板带材的高质量板形要求。本文利用实验室11-95/100-1200辊式矫直实验平台,从理论、实验、模拟三方面深入研究了板带材变形机理,建立了精细化矫直模型;探讨了辊式矫直机和拉伸弯曲矫直机共同涉及的弯曲理论中工艺参数之间的关系及规律;为保证张力的稳定性改进了压紧辊装置。本文的主要研究内容及成果如下:1.考虑板带材加工硬化现象,分析了板带材连续弯曲过程中的应力应变行为,探讨了其与理想弹塑性板带材的弹复行为不同的变形特点。2.以1060铝板（长×宽×厚:650mm×80mm×4.8mm）为研究对象进行了矫直实验,对不同压下量的铝板材弯曲变形进行了详细分析。探讨了压下量变化对板材最大弯曲位置、板材与矫直辊的接触点、接触角的影响,分析了弯曲曲率与压下量之间的关系以及最小弯曲曲率半径的变化规律。3.建立了1060铝、Q235和Q345三种材质的板材在11辊辊式矫直机上矫直的有限元模型,在与实验数据相吻合的基础上,研究了板材最大弯曲量、断面应力、最大弯曲曲率与压下量之间的关系,并依据最大弯曲量与压下量差值的变化规律,给出了压下量设定的建议。4.针对带材拉弯矫直中张力辊表面因摩擦系数变化导致的张力不稳定问题,通过改变包角以补偿因摩擦系数变小导致的张力损失,建立了以张力为目标函数,压紧辊运动轨迹为约束函数的优化模型,改进了压紧辊装置,设计了新的压紧辊机构。本文通过理论、实验和数值模拟,研究了压下量与最大弯曲量、弯曲曲率、应力等参数之间的关系,建立了与实际生产更为接近的矫直模型;研究了影响张力稳定性的主要因素,建立了稳定的张力控制模型,提出了新的压紧辊装置。所做工作为丰富完善矫直理论做出了有益的帮助。
谢鹭[5]（2019）在《高精度高弹性锡磷青铜薄带的研究与开发》文中指出相比国外先进国家,我国高精度高弹性锡磷青铜带的产品质量目前仍有不小的差距。尤其是大卷重、表面质量高的锡磷青铜铜带,以及屈服强度高于标准产品C5210且松弛应力特性和弯曲加工性能都良好的产品,目前国内厂家还没有实现批量稳定生产。因此国内一些用于引线框架、连接器和高档连续端子的高精度高弹性锡磷青铜带,大部分还需要依赖进口。为了发挥相关企业先进的生产装备与检测手段的优势,进一步提升锡磷青铜带的生产技术与产品研发能力,与国际先进水平齐头并进,通过深入分析和破解生产过程中高精度高弹性锡磷青铜薄带产品存在的问题,提出科学的工艺参与与技术控制要求,以达到提高新产品开发能力和质量水平的目的,特提出本课题。本论文将根据不同加工工艺条件下合金带材组织性能的变化,分析材料在处理过程中的塑性变形机制,探究材料的强韧化机理,重点探讨不同熔炼铸造工艺、不同冷轧工艺、不同退火工艺对合金带坯组织性能的影响。通过熔铸工艺的调整,减少反偏析程度,以及轧制、退火工艺的合理制定,达到合金薄带高精度高弹性目的。优化内中间辊不同锥度、固定锥长轧辊形状设计,板型被控制在10 I以内。合金薄带的退火技术优化,解决退火后产品机械性能指标不高、性能不均匀等难题,通过优化剪刃间隙和重叠量,实现0.10mm及以下合金薄带的高精剪切条。
张强[6]（2019）在《AZ31镁合金中厚板材冷矫直工艺及实验研究》文中认为镁合金具有储量丰富、比强度高、比刚度高、导热性好等优越性能,逐渐成为继钢铁等传统金属材料外另一高速发展的金属材料。镁合金板材是镁合金加工制造技术发展的高阶产物,在镁合金板材生产历史中,轧制被作为镁合金板材制备主要方法。但是,轧制完成的镁合金板材在冷却、剪切、运输以及各种加工过程中,易产生弯曲、瓢曲等的板形缺陷,严重影响镁合金板材的质量及后期使用,因此板材必须经过矫直。同时,由于镁合金板材在矫直过程中变形复杂,且在连续变形过程中板材边部裂纹有所扩大,在实际生产中需将板材边部进行剪切处理,从而大大降低产品的成材率,使得产品的生产成本提高。本文针对该现状,在经典矫直理论的基础上,结合镁合金板材的力学性能,揭示镁合金板材的矫直原理,通过理论计算、有限元模拟与实验验证相结合的方式,分析了冷矫直过程中不同塑性变形率对镁合金板材矫后平直度、残余应力及边部裂纹影响规律,得出在保证矫后平直度的前提下有效降低矫后板材残余应力及减小边部裂纹的最佳塑性变形率,得到的主要结论如下:（1）在其它矫直工艺参数不变的条件下,使用低、中、高三种塑性变形率对初始曲率值满足矫直条件的镁合金板材进行矫直时,矫后板材均能达到矫直的目的;（2）采用低塑性变形率进行矫直时的平直度最佳;（3）使用低、中、高三种不同塑性变形率对应的矫直工艺进行矫直后,无论是沿着矫直方向还是垂直于矫直方向,其残余应力均为拉应力和压应力共存状态,且残余应力数值较矫直前均有减小;（4）采用低塑性变形率进行矫直后,矫后镁板的表面残余应力最小且分布最均匀;（5）采用低塑性变形率矫直过程后,板材边部裂纹伸长量最小;采用中、高两种塑性变形率进行矫直加工过程中,镁合金板材边部裂纹伸长量呈现增大的趋势。
郑杰锋[7]（2017）在《钢丝拉弯矫直工艺参数研究》文中研究说明钢丝在人们的生产生活中有着广泛的用途。随着现代技术的发展,人们对钢丝的加工质量要求也越来越高。由于钢丝的直径很小,受到生产过程的限制,出厂后通常以盘圆卷状形式供应给广大用户。为了消除弯曲,获得平直的钢丝,在使用前必须对其进行矫直。钢丝目前主要有两种矫直方法:平行辊式和回转式。针对这两种钢丝矫直方式的优缺点,结合某厂生产的矫直器,提出了一种新的钢丝矫直方法:钢丝拉弯矫直。本文对钢丝在拉弯状态下单侧发生塑性变形时的拉力和弯矩进行了推导,结合带材拉弯矫直,总结出钢丝拉弯矫直的各项参数,并完成了辊径、包角、张力等参数的计算。以一定弯曲曲率的直径为2mm的钢丝作为矫直对象,运用有限元ABAQUS软件,动态仿真了钢丝拉弯矫直过程,得到了矫直过程中应力、应变等变化情况,验证了相关理论;并以矫直后的钢丝的残余应力、直线度和截面收缩率为指标对矫直质量进行评价。通过正交仿真试验,得到了辊径、包角、张力等参数对钢丝矫直质量的影响规律、影响程度的主次顺序及最佳的矫直工艺参数;综合直线度和截面收缩率,优选出最优工艺参数组合;对最优工艺参数组合中的参数进行了优化,进一步改善钢丝矫直质量,并明确了包角对钢丝直线度的影响规律。
张婧[8]（2017）在《拉弯矫直工艺模型与带钢矫后力学性能研究》文中研究指明拉弯矫直是带钢生产线上矫正板型、破鳞、提高质量的经典金属成型技术,其工作原理是将带张力的板带材同时进行弯曲而产生塑性延伸,消除板带材的形状缺陷、应力缺陷以及质量缺陷,获得各项性能优异的产品,因此拉弯矫直机在带钢生产线上得到了广泛的应用。随着制造业的迅速发展,国内本身起步较晚的拉矫技术研究与国际领先技术有了较大的差距,粗放的技术偏多,精尖技术偏少;舶来技术偏多,自主技术偏少,所以在拉弯矫直领域的研究中尚需严谨系统的理论模型以及更多的实验研究,以便提出更深层次的改善要求,使得这个优秀的技术能够获得更加高水平的应用。本文以太原科技大学450mm拉弯矫直试验台为基础,在深入探讨拉伸弯曲矫直原理的基础上,结合控制系统工艺模型,建立了完善的拉弯矫直工艺模型,设计了不同的拉矫工艺路线,进行了带钢的拉弯矫直实验,研究了不同拉弯矫直工艺对矫后带钢性能的影响规律。本文的主要内容和研究成果如下:1.精确确定了中性层偏移量、张力、压弯量和延伸率的计算方法,明确了工艺参数之间的相关关系,建立了完善可靠的拉弯矫直工艺模型,为工艺参数的设定与控制提供了基本的支持。2.建立了带钢拉弯矫直速度控制模型,完善了拉弯矫直模型,对拉弯矫直机组设备控制系统进行了调试,确保了机组的稳定运转和拉矫延伸率的准确控制,完善了机组控制系统。3.进行了拉弯矫直材料性能实验研究,研究了不同拉矫工艺参数对带钢组织和性能的影响,得到了带钢性能随工艺参数变化的规律,确定了最优参数的范围,为改善材料性能的拉矫工艺设置提供了参考。由上可知,本论文的研究结果对丰富拉伸弯曲矫直理论、促进拉伸弯曲矫直技术改善带钢组织性能等方面起到了积极有益的作用,也表明拉伸弯曲矫直理论尚有很多亟待完善的地方,有必要继续探讨。
李董超[9]（2015）在《450mm拉弯矫机组工艺参数的研究及控制系统的开发》文中认为拉伸弯曲矫直机能够有效消除带钢的三维板型缺陷,但由于国产设备在带钢拉伸弯曲矫直的关键工艺参数理论及控制系统的研究上存在一定的不足,造成国内大型钢铁企业以及一些重要的生产线上的带钢拉伸弯曲矫直机基本上都是依赖进口的局面。为深入研究带钢拉伸弯曲矫直过程,本课题组建设了一套450mm带钢拉伸弯曲矫直机组试验平台。针对该设备运行过程中的具体情况,本文进行了工艺参数的理论、数值研究及实验验证,并依据拉弯矫直理论开发设计出适用于该机组的延伸率速度闭环控制系统。论文的主要研究内容如下:1.分析了拉伸弯曲矫直过程的变形机理,对拉弯变形中的重要参数间的理论关系进行了相关研究,为拉弯矫直工艺参数的优化提供了理论基础。2.针对生产现场带钢产生的瓢曲问题进行了有限元模拟,通过对具有瓢曲缺陷的带钢拉弯矫直过程中应力应变等力能参数的变化情况进行了相关分析,确立了带钢前后张力、延伸率、弯曲辊的压弯量对横向瓢曲现象的影响程度,为机组设备的实际生产参数优化提供了指导。3.针对太原科技大学450mm带钢拉伸弯曲矫直机组的实际情况,并根据带钢拉伸弯曲的弹塑性弯曲矫直理论及现场实际的工艺要求,设计开发出了适用于该机组的过程自动化控制系统,实现了延伸率的速度反馈闭环控制功能,并在实际应用中达到了良好的效果。
于浩[10]（2014）在《辊式矫直机微张力矫直技术研究及其仿真》文中研究指明辊式矫直机是板材冷轧生产线上重要的精整设备,在钢铁冶金行业有着广泛的应用,是保证板、带材机械性能指标的重要机械。其工作原理是在金属材料上通过交变弯曲的方式改变材料的直线度,改善板带材的缺陷,直到符合公差要求,矫直水准的高低,是板带材的产品质量考察的重点。但对于板材厚度在0.5mm以下的高强度薄钢板的矫直来说,使用传统辊式矫直机进行矫直时,很难消除边浪、瓢曲等三维缺陷,不能达到板、带材矫直的精度要求。拉弯矫直工艺虽能很好的解决边浪、瓢曲等三维缺陷的矫直问题,但该工艺仅适用于成卷的薄带材矫直,对长度很短的单张板材就无能为力了。本文针对实际生产中遇到的问题,结合辊式矫直和拉弯矫直的技术特点,对传统辊式矫直机的矫直工艺进行改进、完善,提出在传统辊式矫直机上实现微张力矫直的工艺路线,即对矫直辊进行分组传动,通过辊组速度差实现板材在微张力状态下得到矫直。本文讨论了微张力矫直技术原理和工艺路线,分析了微张力矫直过程中板材的变形规律,随后对主要工艺参数进行了公式推导,应用ANSYS LS/DYNA显示动力学有限元仿真技术对矫直理论进行仿真,最后给出分析结果对比,来证明微张力技术对于板材缺陷的改进的积极作用。是对改进型矫直机是对现有设备、原理的充分利用,同时也给矫直理论研究提出新思路。
二、薄带拉伸弯曲矫直技术研究进展（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、薄带拉伸弯曲矫直技术研究进展（论文提纲范文）
（1）AZ31镁合金板弯曲限宽矫直中的孪生行为及对板材成形性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 镁及镁合金概述 |
| 1.2.1 镁及镁合金性质及特点 |
| 1.2.2 镁合金的应用 |
| 1.3 镁合金的塑性变形机制 |
| 1.3.1 镁合金的晶体结构 |
| 1.3.2 滑移 |
| 1.3.3 孪生 |
| 1.4 镁合金的再结晶行为 |
| 1.4.1 镁合金动态再结晶 |
| 1.4.2 镁合金静态再结晶 |
| 1.5 镁合金板的成形性能 |
| 1.5.1 镁合金板材基本性能参数对成形性能的影响 |
| 1.5.2 镁合金板成形性能研究现状 |
| 1.6 选题意义及研究内容 |
| 1.6.1 选题意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第2章 实验方案及测试分析方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验技术路线与内容 |
| 2.3 弯曲限宽矫直及退火工艺 |
| 2.3.1 弯曲限宽矫直模具 |
| 2.3.2 样品制备 |
| 2.4 组织表征 |
| 2.4.1 SEM拉伸断口分析 |
| 2.4.2 EBSD组织及织构分析 |
| 2.5 性能测试 |
| 2.5.1 室温单向拉伸实验 |
| 2.5.2 拉伸实验数据处理 |
| 2.5.3 室温杯突实验 |
| 2.6 孪生变体类型判断 |
| 2.6.1 拉伸孪晶变体类型 |
| 2.6.2 孪生变体类型判断理论 |
| 第3章 变形态AZ31镁合金板微观组织结构和性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 初始板材微观组织结构 |
| 3.3 不同矫直变形温度下镁合金板的微观组织结构 |
| 3.3.1 变形温度对镁合金板材微观组织的影响 |
| 3.3.2 变形温度对镁合金板材织构的影响 |
| 3.4 不同矫直变形温度下镁合金板的力学性能和成形性能 |
| 3.4.1 力学性能 |
| 3.4.2 应变硬化指数n值和塑性应变比r值 |
| 3.4.3 成形性能 |
| 3.4.4 拉伸断口形貌图 |
| 3.5 孪晶变体的确定 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 退火态AZ31镁合金板微观组织结构和性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 退火条件对变形后AZ31 镁合金板微观组织和性能的影响 |
| 4.2.1 退火对250℃弯曲限宽矫直后板材微观组织和性能的影响 |
| 4.2.2 退火对300℃弯曲限宽矫直后板材微观组织和性能的影响 |
| 4.2.3 退火对350℃弯曲限宽矫直后板材微观组织和性能的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（2）极端厚度板带材的基础矫直理论与矫直模型的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 极端厚度板带材及板型缺陷 |
| 1.2.1 极薄带及板型缺陷 |
| 1.2.2 特厚板及板型缺陷 |
| 1.3 极端厚度板带材矫直设备的发展 |
| 1.3.1 极薄带矫直设备的发展 |
| 1.3.2 特厚板矫直设备的发展 |
| 1.4 极端厚度板带材矫直理论研究现状 |
| 1.4.1 极薄带矫直理论研究现状 |
| 1.4.2 特厚板矫直理论研究现状 |
| 1.5 主要研究目的和研究内容 |
| 第二章 带材弹塑性弯曲全过程的变形行为及能量变化 |
| 2.1 带材弹塑性弯曲模型 |
| 2.1.1 材料力学模型的建立 |
| 2.1.2 基本假设 |
| 2.2 带材弹塑性弯曲全过程分析 |
| 2.2.1 带材弹塑性弯曲加载过程变形行为分析 |
| 2.2.2 带材弹塑性弯曲卸载过程变形行为分析 |
| 2.2.3 带材弹塑性弯曲卸载后残余应力分析 |
| 2.2.4 带材弹塑性弯曲全过程能量分析 |
| 2.3 板带弹塑性弯曲实验 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 带材弹塑性张力弯曲全过程的变形行为及能量变化 |
| 3.1 带材弹塑性张力弯曲加载过程变形行为分析 |
| 3.1.1 中性层偏移量的计算 |
| 3.1.2 应力分布边界条件 |
| 3.1.3 力矩、曲率、挠度的计算 |
| 3.1.4 加载过程伸长率的计算 |
| 3.2 带材弹塑性张力弯曲卸载过程变形行为分析 |
| 3.2.1 弯曲卸载过程分析 |
| 3.2.2 张力卸载后塑性延伸率分析 |
| 3.3 带材弹塑性张力弯曲全过程能量分析 |
| 3.3.1 加载时的变性能 |
| 3.3.2 卸载时的弹复能 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 极薄带张力弯曲及弯曲疲劳实验 |
| 4.1 极薄带张力弯曲设备 |
| 4.1.1 背景介绍 |
| 4.1.2 设备介绍 |
| 4.1.3 设备应用前景 |
| 4.2 极薄带弯曲疲劳设备 |
| 4.3 极薄带材料的力学性能 |
| 4.4 极薄带材拉伸实验的褶皱分析 |
| 4.5 极薄带张力弯曲实验 |
| 4.5.1 实验目的及方案 |
| 4.5.2 实验结果及分析 |
| 4.6 极薄带弯曲疲劳实验 |
| 4.6.1 实验目的及方案 |
| 4.6.2 实验结果分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 基于能量法消除特厚板凸起缺陷的最优工艺参数研究 |
| 5.1 理论计算 |
| 5.1.1 缺陷形状简化 |
| 5.1.2 压平反弯量计算 |
| 5.1.3 压平能量计算 |
| 5.2 实例计算及分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（3）铜始极片拍打整形机的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 课题意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 课题研究内容 |
| 第二章 铜始极片矫直整形理论 |
| 2.1 金属弹塑性弯曲成型理论基础 |
| 2.1.1 弹塑性弯曲 |
| 2.1.2 加工硬化 |
| 2.1.3 残余应力 |
| 2.1.4 屈服准则 |
| 2.1.5 金属的流动规律 |
| 2.2 板形的基本概论 |
| 2.2.1 板形定义 |
| 2.2.2 板形缺陷与应力分布的关系 |
| 2.2.3 板形的表示方式 |
| 2.2.4 板凸度与板形之间的关系 |
| 2.3 压纹塑性变形分析 |
| 2.3.1 铜始极片压纹后出现的问题 |
| 2.3.2 压纹的方式对比 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 铜始极片浮动支撑点式拍板整形机设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 拍打方式的确定 |
| 3.2.1 固定支撑点式 |
| 3.2.2 浮动支撑点式 |
| 3.2.3 两种拍打方式对比分析 |
| 3.3 拍板的材料选择 |
| 3.4 铜始极片浮动支撑点式拍板机主要结构参数计算 |
| 3.4.1 主应力法弯曲变形应力计算 |
| 3.4.2 滑移线法弯曲变形应力计算 |
| 3.4.3 拍板整形机的气缸缸径计算 |
| 3.5 铜始极片浮动支撑点式拍板机总体结构设计 |
| 3.5.1 拍板装置的结构设计 |
| 3.5.2 拍板机工作原理 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 铜始极片拍打整形的数值模拟分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 DEFORM有限元软件介绍 |
| 4.2.1 DEFORM软件概况 |
| 4.2.2 软件功能特点 |
| 4.3 建立拍打整形过程的有限元模型 |
| 4.3.1 浮动支撑点式拍板机模型简化 |
| 4.3.2 模型处理及材料的设置 |
| 4.3.3 铜始极片网格划分 |
| 4.3.4 驱动及控制步设置 |
| 4.3.5 接触与处理 |
| 4.3.6 求解和后处理 |
| 4.4 有限元模拟结果分析 |
| 4.4.1 第一组两竖向拍打仿真 |
| 4.4.2 第二组三竖向拍打仿真 |
| 4.4.3 第三组两竖向和四斜角组合拍打仿真 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 铜始极片拍打整形实验分析 |
| 5.1 实验背景和目的 |
| 5.2 实验方案设计 |
| 5.3 悬垂度和厚度的测量方法 |
| 5.3.1 悬垂度测量方法 |
| 5.3.2 厚度的测量方法 |
| 5.4 实验步骤 |
| 5.5 实验结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表的学术论文、专利 |
（4）板带材矫直过程中精细化矫直模型研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 矫直设备的发展概况 |
| 1.2.1 辊式矫直机 |
| 1.2.2 单张板材的拉伸矫直机 |
| 1.2.3 张力辊式连续拉伸矫直机 |
| 1.2.4 拉伸弯曲矫直机 |
| 1.3 矫直理论研究现状 |
| 1.3.1 实验法 |
| 1.3.2 解析法 |
| 1.3.3 有限元法 |
| 1.4 主要研究目的和研究内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 板带材矫直过程的解析模型建立 |
| 2.1 板带材的弯曲变形理论 |
| 2.1.1 板带材弹塑性弯曲理论 |
| 2.1.2 板带材弹塑性变形时的应力应变 |
| 2.1.3 弹塑性弯曲变形的强化模型分析 |
| 2.2 板带材弯曲变形中的曲率分析 |
| 2.2.1 板带材弯曲过程中的曲率描述 |
| 2.2.2 板带材弯曲变形中曲率与应变的关系分析 |
| 2.3 板带材弯曲变形中的力矩分析 |
| 2.3.1 矩形截面板带材弯矩 |
| 2.3.2 板带材弯矩与曲率的关系 |
| 2.4 板带材连续弯曲过程分析 |
| 2.4.1 板带材连续反弯过程中的应力应变分析 |
| 2.4.2 板带材残余应变分析 |
| 2.5 板带材弯曲中压下量分析 |
| 2.6 拉伸弯曲矫直机中张力分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 铝板矫直实验研究分析 |
| 3.1 实验用矫直机及铝板材参数 |
| 3.1.1 实验设备 |
| 3.1.2 实验材料 |
| 3.2 铝板矫直实验操作及结果处理 |
| 3.3 铝板弯曲极值点及铝板与矫直辊接触点的位置 |
| 3.4 铝板最大弯曲曲率分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 板带材矫直过程的有限元模拟 |
| 4.1 板材矫直过程的有限元模拟 |
| 4.1.1 ABAQUS主求解器模块选择 |
| 4.1.2 量纲统一 |
| 4.1.3 三维模型建立 |
| 4.1.4 材料的属性定义 |
| 4.1.5 分析步设置 |
| 4.1.6 相互作用的建立 |
| 4.1.7 边界约束条件 |
| 4.1.8 网格划分及单元类型选择 |
| 4.2 工作辊压下过程的结果分析 |
| 4.2.1 板材最大弯曲量分析 |
| 4.2.2 板带材的应力分析 |
| 4.2.3 板材的曲率分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 张力恒定控制模型及新的压紧机构 |
| 5.1 张力恒定控制模型参数计算 |
| 5.1.1 控制模型中张力辊与带材的包角计算 |
| 5.1.2 控制模型中张力辊与带材包角范围 |
| 5.1.3 带钢在张力辊上的张力及压紧辊压力范围的计算 |
| 5.2 压紧装置的结构设计 |
| 5.2.1 压紧装置构件长度 |
| 5.2.2 压紧装置的构件运动轨迹分析 |
| 5.3 张力恒定控制优化模型的建立 |
| 5.4 拉弯矫直机上张力控制实例计算 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（5）高精度高弹性锡磷青铜薄带的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 课题来源、选题依据及研究意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 选题依据 |
| 1.1.3 研究意义 |
| 1.2 相关技术研究现状及机理 |
| 1.2.1 铜及铜合金材料的特点及应用 |
| 1.2.2 真空开关用铜合金的简介及研究现状 |
| 1.2.3 铜合金的强化机理 |
| 1.3 课题的主要研究内容、技术路线及研究难点 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.3.3 关键技术 |
| 1.3.4 研究难点 |
| 第2章 高精度高弹性锡磷青铜薄带的研究与开发的目标及完成情况 |
| 第3章 高精度高弹性锡磷青铜薄带实验室研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 合金锡含量的确定 |
| 3.2.2 均匀化退火工艺参数的确定 |
| 3.2.3 中间退火(再结晶退火)工艺的确定 |
| 3.2.4 低温去应力退火工艺的确定 |
| 3.3 实验小结 |
| 第4章 高精度高弹性锡磷青铜薄带中试研究 |
| 4.1 熔铸反偏析控制研究 |
| 4.2 合金带材熔铸中试试制 |
| 4.3 合金带材轧制中试实验研究 |
| 4.3.1 合金带材厚度精度控制研究 |
| 4.3.2 合金带材板形控制研究 |
| 4.3.3 合金带材机械性能控制 |
| 4.3.4 合金带材宽度精度控制研究 |
| 第5章 产业化生产情况及社会效益 |
| 5.1 产业化生产情况 |
| 5.2 社会、经济效益 |
| 第6章 总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（6）AZ31镁合金中厚板材冷矫直工艺及实验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 镁合金研究现状 |
| 1.2.1 镁合金国内外研究现状 |
| 1.2.2 镁合金板材加工意义 |
| 1.2.3 镁合金板材加工方法 |
| 1.3 镁合金板材矫直研究现状 |
| 1.4 研究目的、内容及研究方法 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容和研究方法 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 镁合金板材辊式矫直模型建立 |
| 2.1 板材弹塑性弯曲的力学特性 |
| 2.1.1 矫直研究的基本假设 |
| 2.1.2 简化材料应力应变模型 |
| 2.1.3 矫直过程中板材的弯曲变形与曲率 |
| 2.1.4 矫直过程中板材的弯曲变形与弯矩 |
| 2.1.5 矫直过程中板材弯曲变形挠度变化 |
| 2.2 塑性变形率 |
| 2.3 基于曲率积分的压下量研究 |
| 2.4 矫直过程矫直力分析计算 |
| 2.5 矫直过程残余应力分析计算 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 镁合金板材矫直有限元分析 |
| 3.1 有限元软件Abaqus介绍 |
| 3.2 十一辊矫直机矫直过程有限元分析 |
| 3.2.1 实验材料力学性能检测 |
| 3.2.2 模型基本参数 |
| 3.2.3 有限元模型建立 |
| 3.3 模拟过程分析 |
| 3.3.1 模拟矫直过程矫直力分析 |
| 3.3.2 矫直过程轨迹分析 |
| 3.3.3 矫直过程等效应力分析 |
| 3.3.4 矫直过程等效应变分析 |
| 3.4 矫后平直度分析及讨论 |
| 3.4.1 矫后板材平直度测量方法 |
| 3.4.2 不同原始挠度对矫后平直度的影响 |
| 3.4.3 塑性变形率对矫后平直度的影响 |
| 3.5 矫后残余应力分析及讨论 |
| 3.5.1 残余应力的基本概念 |
| 3.5.2 矫后板材纵向残余应力分析 |
| 3.5.3 矫后板材横向残余应力分析 |
| 3.5.4 矫后板材表面的残余应力分析 |
| 3.6 塑性变形率对矫后板材边部裂纹规律分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 镁合金板材矫直实验研究与结果分析 |
| 4.1 十一辊矫直机试验台简介 |
| 4.2 试件参数 |
| 4.3 实验方案 |
| 4.4 矫后平直度测量与分析 |
| 4.4.1 塑性变形率对矫后平直度影响分析 |
| 4.4.2 模拟、实验平直度结果对比 |
| 4.5 矫后镁板残余应力检测 |
| 4.5.1 残余应力的检测方法 |
| 4.5.2 残余应力检测实验 |
| 4.6 残余应力检测结果分析 |
| 4.6.1 矫直前后板材板长方向残余应力分析 |
| 4.6.2 矫直前后板材宽度方向残余应力分析 |
| 4.6.3 模拟、实验矫后板材残余应力对比 |
| 4.7 矫后板材边部裂纹分析 |
| 4.8 实验结论 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术成果 |
（7）钢丝拉弯矫直工艺参数研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 钢丝矫直设备的分类和特点 |
| 1.3 钢丝拉弯矫直的提出 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.5 论文的研究内容 |
| 第2章 钢丝拉弯矫直力学分析与矫直参数计算 |
| 2.1 基本假设和简化 |
| 2.1.1 弹塑性弯曲假设 |
| 2.1.2 材料简化 |
| 2.2 钢丝拉弯矫直原理 |
| 2.2.1 基本原理 |
| 2.2.2 变形与曲率 |
| 2.2.3 拉力与弯矩的推导和分析 |
| 2.3 钢丝拉弯矫直装置结构方案 |
| 2.4 关键参数分析与计算 |
| 2.4.1 辊径的计算 |
| 2.4.2 辊2位置和辊3压下量的分析 |
| 2.4.3 夹送辊转矩和张力的计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 钢丝拉弯矫直有限元仿真 |
| 3.1 有限元仿真方案 |
| 3.1.1 仿真参数选取与正交试验方案 |
| 3.1.2 ABAQUS求解器和单位的选取 |
| 3.2 有限元模型建立 |
| 3.2.1 模型简化和假设 |
| 3.2.2 几何模型 |
| 3.2.3 仿真模型 |
| 3.3 有限元仿真后处理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 钢丝拉弯矫直有限元仿真结果分析 |
| 4.0 试验参数及原理的验证 |
| 4.1 残余应力的分析 |
| 4.2 直线度和截面收缩率的分析 |
| 4.3 正交试验结果分析 |
| 4.3.1 V方向直线度分析 |
| 4.3.2 H方向直线度分析 |
| 4.3.3 钢丝截面收缩率分析 |
| 4.3.4 综合分析 |
| 4.4 正交试验结果的验证与改进 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）拉弯矫直工艺模型与带钢矫后力学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 拉弯矫直机的发展状况 |
| 1.2.2 拉弯矫直机理研究状况 |
| 1.2.3 拉弯矫直工艺研究状况 |
| 1.3 论文拟研究内容 |
| 第二章 带钢拉弯矫直工艺模型的建立 |
| 2.1 带材的纯弯曲变形理论 |
| 2.1.1 中性层相关概念 |
| 2.1.2 带钢纯弯曲变形过程 |
| 2.1.3 弯曲变形与带钢应力应变 |
| 2.1.4 弯曲变形与带材曲率 |
| 2.2 带钢的弹塑性拉弯矫直理论 |
| 2.2.1 带钢拉伸弯曲变形的几个假设 |
| 2.2.2 拉伸弯曲过程中s -e 分布及边界条件 |
| 2.3 拉弯过程中性层偏移量的分析 |
| 2.3.1 纯弹性拉弯变形的中性层偏移量 |
| 2.3.2 单侧塑性拉弯变形的中性层偏移量 |
| 2.3.3 双侧塑性拉弯变形的中性层偏移量 |
| 2.4 弯曲曲率、张力、延伸率及其相关关系 |
| 2.4.1 带钢的弯曲曲率 |
| 2.4.2 拉弯矫直张力 |
| 2.4.3 延伸率 |
| 2.4.4 延伸率与张力、总变形曲率之间的关系 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 带钢拉弯矫直控制模型及控制系统的完善 |
| 3.1 450mm拉弯矫直机技术参数及机组设备 |
| 3.1.1 主要技术参数 |
| 3.1.2 机组设备介绍 |
| 3.2 带钢拉弯矫直控制模型的建立 |
| 3.2.1 张力辊组驱动形式的要求 |
| 3.2.2 速度控制模型的建立 |
| 3.3 控制系统的完善 |
| 3.3.1 拉弯矫直机控制系统组成 |
| 3.3.2 程序设计 |
| 3.3.3 上位监控画面设计 |
| 3.3.4 系统调试以及调试问题解决 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 拉弯矫直工艺参数对带钢力学性能的影响 |
| 4.1 带钢拉弯矫直试验简介 |
| 4.1.1 试验材料 |
| 4.1.2 试验设备 |
| 4.1.3 拉伸弯曲矫直试验 |
| 4.2 拉弯矫直后带钢显微组织的及力学性能的测试 |
| 4.2.1 金相试验 |
| 4.2.2 光学显微镜观察分析 |
| 4.2.3 拉伸试验 |
| 4.3 拉弯矫直工艺对带钢显微组织的影响 |
| 4.3.1 相同带钢延伸率，不同弯曲辊压弯量 |
| 4.3.2 相同弯曲辊压弯量，不同带钢延伸率 |
| 4.4 拉弯矫直工艺对带钢力学性能的影响 |
| 4.4.1 相同带钢延伸率，不同弯曲辊压弯量 |
| 4.4.2 相同弯曲辊压弯量，不同带钢延伸率 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 研究结论及展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考 文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（9）450mm拉弯矫机组工艺参数的研究及控制系统的开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 带钢拉伸弯曲矫直机现状 |
| 1.2.1 带钢拉伸弯曲矫直机概况 |
| 1.2.2 带钢拉伸弯曲矫直机结构型式 |
| 1.3 带钢拉伸弯曲矫直国内外研究现状 |
| 1.4 带钢拉弯矫直过程中存在的问题及拉弯矫直技术的未来发展趋势 |
| 1.4.1 带钢拉弯矫直过程中所存在的问题 |
| 1.4.2 带钢拉弯矫直技术未来发展趋势 |
| 1.5 本文的研究目标、研究内容 |
| 第二章 带钢拉弯矫直理论 |
| 2.1 拉弯变形弹塑性理论 |
| 2.2 拉弯变形的应力应变状态及解析模型 |
| 2.2.1 纯弹性拉弯变形 |
| 2.2.2 单侧塑性拉弯变形 |
| 2.2.3 双侧塑性拉弯变形 |
| 2.3 带钢瓢曲缺陷的延伸分布情况 |
| 2.4 带钢翘曲缺陷的力学模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 具有瓢曲缺陷的带钢拉弯矫直过程模拟研究及实验 |
| 3.1 带钢横向瓢曲现象 |
| 3.2 有限元模型的建立 |
| 3.2.1 单元类型及实常数设置 |
| 3.2.2 材料模型选取 |
| 3.2.3 网格的划分 |
| 3.2.4 边界条件及载荷施加 |
| 3.3 结果分析 |
| 3.3.1 瓢曲带钢变形过程的分析 |
| 3.3.2 带钢横向应力应变的变化情况 |
| 3.3.3 拉弯矫直前后张力的变化情况 |
| 3.4 实验研究分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 拉弯矫直机闭环控制系统的开发 |
| 4.1 系统软硬件配置 |
| 4.2 拉弯矫主要工艺参数的设定 |
| 4.2.1 延伸率设定 |
| 4.2.2 张力设定 |
| 4.2.3 压弯量的确定 |
| 4.3 拉弯矫速度闭环控制 |
| 4.4 上位机主界面及系统主要特点 |
| 4.4.1 上位机主界面 |
| 4.4.2 系统主要特点 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论及展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士期间发表的学术论文与研究成果 |
（10）辊式矫直机微张力矫直技术研究及其仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 矫直机简介 |
| 分类、特点 |
| 1.3 板型缺陷 |
| 1.3.1 常见的板材缺陷 |
| 1.3.2 矫后平直度分析 |
| 1.4 薄板加工矫直现状、发展 |
| 1.4.1 国外矫直技术现状 |
| 1.4.2 我国矫直技术发展情况 |
| 1.4.3 薄板矫直现状 |
| 1.5 本课题研究内容 |
| 研究目的 |
| 第2章 板材微张力弹塑性变形机理分析 |
| 2.1 弹塑性弯曲时的材料分类 |
| 2.2 弹塑性弯曲的变形过程 |
| 2.3 辊式矫直机矫直过程分析 |
| 2.3.1 矫直过程分析 |
| 2.3.2 理想矩形断面金属材料的弯矩 |
| 2.3.3 非理想矩形断面金属材料的弯矩 |
| 2.4 拉伸弯曲矫直过程分析 |
| 2.4.1 材料拉伸弯曲中的应变 |
| 2.4.2 材料拉伸弯曲中的应力 |
| 2.4.3 塑性延伸边界条件 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 微张力矫直机主要参数确定 |
| 3.1 微张力矫直机的特点 |
| 3.2 微张力矫直机的矫直原理 |
| 3.3 微张力辊式矫直机基本结构参数的确定 |
| 矫直方案的确定 |
| 3.4 辊式矫直机的主要设计参数 |
| 3.4.1 辊径和辊距的确定 |
| 3.4.2 辊数、辊身长度的确定 |
| 3.5 力学模型的建立 |
| 3.5.1 压弯量与扰度的关系 |
| 3.5.2 压弯量表示方法 |
| 3.5.3 纯弯曲和拉伸弯曲力矩的计算 |
| 3.5.4 矫直力的确定 |
| 3.5.5 张力与延伸率的计算 |
| 3.5.6 主传动电机功率的确定 |
| 3.5.7 最大滑动摩擦力的计算 |
| 3.6 本文所取矫直机参数 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 板材辊式矫直过程的有限元模型 |
| 4.1 有限单元法简介 |
| 4.1.1 板材有限元分析 |
| 4.1.2 非线性问题 |
| 4.2 本文分析过程 |
| 4.2.1 本文有限元大致步骤 |
| 4.2.2 单元的选择 |
| 4.2.3 材料参数的设定 |
| 4.2.4 模型的简化 |
| 4.2.5 网格划分 |
| 4.2.6 创建PART |
| 4.2.7 接触的处理 |
| 4.2.8 载荷及初始条件的处理 |
| 4.2.9 求解及其过程控制 |
| 4.2.10 后处理 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 微张力矫直有限元分析结果 |
| 5.1 沙漏能分析 |
| 5.2 矫直力分析 |
| 5.3 钢板矫后沿长度方向的各向残余应力 |
| 5.4 钢板在矫直过程中和矫后的最大与最小各向应力值 |
| 5.5 矫直过程中钢板的应力特征 |
| 5.5.1 特定路径残余应力分布 |
| 5.5.2 矫后平直度分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、薄带拉伸弯曲矫直技术研究进展（论文参考文献）
- [1]AZ31镁合金板弯曲限宽矫直中的孪生行为及对板材成形性能的影响[D]. 卢丽. 太原理工大学, 2021
- [2]极端厚度板带材的基础矫直理论与矫直模型的研究[D]. 程江. 太原科技大学, 2021
- [3]铜始极片拍打整形机的设计与研究[D]. 张佳. 昆明理工大学, 2021(01)
- [4]板带材矫直过程中精细化矫直模型研究[D]. 刘丽晶. 太原科技大学, 2020(03)
- [5]高精度高弹性锡磷青铜薄带的研究与开发[D]. 谢鹭. 南昌大学, 2019(02)
- [6]AZ31镁合金中厚板材冷矫直工艺及实验研究[D]. 张强. 太原科技大学, 2019(04)
- [7]钢丝拉弯矫直工艺参数研究[D]. 郑杰锋. 燕山大学, 2017(05)
- [8]拉弯矫直工艺模型与带钢矫后力学性能研究[D]. 张婧. 太原科技大学, 2017(01)
- [9]450mm拉弯矫机组工艺参数的研究及控制系统的开发[D]. 李董超. 太原科技大学, 2015(08)
- [10]辊式矫直机微张力矫直技术研究及其仿真[D]. 于浩. 东北大学, 2014(05)