一、13~#车钩钩尾销模锻工艺的改进（论文文献综述）
王润蛟[1]（2021）在《铁路货车纵向冲击特性及缓冲器关键参数影响研究》文中研究表明作为铁路货车钩缓装置的重要组成部分,缓冲器对于缓解列车纵向冲击、保护车体和货物安全具有举足轻重的意义。传统的缓冲器设计是根据实际运用中遇到的问题,结合已有应用经验、关键参数估计和样机试验经验的改进过程,设计过程粗糙,理论系统性不强,迫切需要用现代设计方法更准确高效地完成设计。本文首先建立了MT-2型缓冲器详细的理论力学分析模型。通过研究MT-2型缓冲器的结构及工作原理,推导建立了基于实际物理结构的加载、卸载过程共四个阶段的准静态力学模型;结合几何关系,对缓冲器各部件之间的位移关系进行推导,建立了缓冲器装车后的准静态阻抗力模型;并推导了缓冲器的自锁条件。在此基础上,分析各运动部件间的速度关系并引入由速度和4个独立参数描述的摩擦系数建立白箱缓冲器动力学模型,进而在MATLAB中建立起基于实际物理参数的列车冲击数值仿真模型,这是本文的主要创新点之一;将多组冲击速度下的试验数据与仿真数据进行对比,冲击过程中4个主要性能指标的最大误差在10%以内,最小误差仅0.21%,并对引起误差的可能原因进行了分析。随后,基于所建立的白箱调车冲击仿真模型,研究了外部因素和内部因素对列车纵向冲击特性的影响,为检验缓冲器性能和研究其优化提供依据。研究表明,当冲击和被冲击车数都大于3时,冲击过程中4个特性指标的数值改变微乎其微可以认为不变,从经济的角度,在实际试验中可用2车冲击3车的工况来对缓冲器的性能进行测试;随着冲击速度和车辆质量的增大,除吸收率无明显变化外,其他指标均线性或非线性增大,现行参数的MT-2型缓冲器已难以满足更大车重和冲击速度的需求;缓冲器楔块各接触角对车辆冲击特性的影响显着性顺序为:γ>α>β。最后,对准静态下各性能指标及10个影响因素进行分析研究,确定优化目标为最小化冲击过程中摩擦系数变化对力传递系数ψ2的影响,建立起缓冲器优化数学模型;采用遗传算法和内罚函数法联合求解,并通过MATLAB全局优化工具箱进行对比印证。优化后缓冲器在各性能指标上均有显着改善,准静态额定容量增大30.2%,单车冲击工况下车钩力降低9.5%,缓冲器行程减小6.5%,吸收率提高2.4%;2车冲3车、6车冲6车工况下的缓冲器改善同样显着;此外,在其他条件不变的情况下,优化后的缓冲器将许用调车冲击速度和许用车重分别提高7.1%和20%,对于提高调车作业效率和顺应铁路货运重载化发展趋势具有重要意义。研究表明将最优化方法用于摩擦式缓冲器的参数改进是明显有效的,本文所建立的模型、研究过程以及优化结果对其他货车主型缓冲器亦有重要参考借鉴意义。
唐振英,温建利,唐林,陈明达[2]（2020）在《铁路货车锻造钩舌两火模锻成形工艺研究》文中研究表明锻造钩舌是铁路货车车钩的关键牵引部件,该产品截面变化大,形状复杂,产品尺寸要求高,存在不容易锻造的薄筋。为克服之前采用的自由锻制坯-模锻工艺加热火次多、生产成本高等缺点,本文结合6300t热模锻压力机生产线的特点,采用数值模拟技术开发出了钩舌在6300t热模锻压力机上两火锻造成形工艺。通过模拟研究结果显示,钩舌两火锻造成形,预锻、终锻温度都在材料允许锻造温度范围内,锻比满足钩舌成形要求,且各工步模拟载荷都在设备额定载荷范围之内。通过现场试验,锻件充型饱满且质量稳定可靠,较之前采用的锻造工艺减少了一火次锻造,有效的降低了生产成本并提升了锻造生产效率。
王婷玥[3]（2020）在《多腔复合液态模锻E级钢钩舌及其组织性能研究》文中研究指明为了解决以E级钢钩舌为代表的轨道交通领域常见的形状复杂、壁厚差异较大、补缩困难的合金钢零件在加工过程中出现的成型难度大、内部缺陷多、组织粗大、表面质量差、成型成本高等问题,开展了结合间接加压充型和直接加压补缩于一体的多腔复合加压液态模锻E级钢钩舌及其组织性能的研究。首先研究了液锻比压对E级钢组织及力学性能的影响规律,在此基础上设计了钩舌多腔复合液锻模具及工艺参数,进行了液锻钩舌产品的工艺试制,着重研究了设计尺寸及工艺参数对液态模锻压室/压头热变形及间隙的影响。试验探究了液锻比压在0～156 MPa范围内对E级钢微观组织和力学性能的影响规律。结果表明,E级钢的铸态组织为铁素体+珠光体,热处理组织为回火屈氏体。提高比压可使晶粒细化,铁素体含量升高,相比于重力铸造,比压达到156 MPa时,E级钢的二次枝晶臂间距减小了45.3%,铁素体含量提高了39.1%。当比压为38 MPa时,E级钢的冲击韧性最好,热处理态的-40℃冲击吸收功达到31.79 J,较重力铸造提高了65.4%,断口以韧窝为主,断裂机制为韧性断裂;耐磨性与重力铸造相当,磨损形式主要为冲击磨损、磨粒磨损及黏着磨损。比压超过38 MPa后,其冲击吸收功呈近似线性下降,断裂机制由韧性转变为脆性;布氏硬度及耐磨性呈现升高的趋势。E级钢的压力韧化及脆化机理为:低压时,细晶强韧化和铁素体含量的增加使材料产生压力韧化现象;随着比压的提高,魏氏组织的出现及固溶强化加剧了材料的脆化趋势,表现出压力脆化现象。以轨道车辆钩舌为对象进行了复合液锻工艺方案、模具及工艺参数的设计。结合钩舌外形复杂,壁厚差异大的特点,确定了下缸充型后间接加压补缩与补压缸局部直接加压补缩相结合的复合加压液锻工艺方案。随后,对钩舌液锻模具的压射充型系统、补压系统、成型零件、卸料及侧抽芯机构、模温调节系统进行了设计,绘制了模具图纸并明确了技术要求和动作流程。对液锻工艺参数进行了理论计算,并采用Pro CAST软件进行了合理性验证,为液锻钩舌的工艺试验提供参考。根据液锻钩舌的生产工艺流程进行了工艺试验,并对试验中发现的多腔液锻非均匀充填、补压压头未到补缩行程及补压处开裂等问题进行了理论分析,提出了解决方案。非均匀充填的原因为:金属液充型前在压室内形成的预凝固壳在充型时由压头推动上升堆积阻碍了内浇道,充型压力作用下随机突破一侧的内浇口,则金属液释压并充填这侧型腔,而无足够的压力同时突破另一侧。补压压头未到补缩行程的原因是:压头下方金属熔体凝固壳较厚,塑性变形能力差。补压位置拐角处裂纹的形成机理为:压头四周金属熔体流动性较差,凝固壳与型腔摩擦力过大,从而产生局部拉裂。采用模拟正交试验研究了压室长径比、设计间隙、浇注温度、模具温度4个因素对压室/压头变形量、间隙变化及接触应力等指标的影响规律。结果表明,浇注温度对压室/压头的最大应力影响最为显着,压室长径比通过影响金属液与压室/压头的接触面积而显着影响其变形量,对二者接触面平均间隙变化率影响最为显着的是设计间隙,模具温度主要对压室/压头接触应力产生显着影响。分析表明,压室/压头接触面的配合间隙不均匀,同时存在局部间隙和局部变形导致的挤压和摩擦,根据它们的变形方向和变形量,采用理论推导法和模拟仿真法进行压头尺寸反变形补偿设计可使接触面的最大压应力减小36.4%,有效减小液锻力的摩擦损耗。
孟凡响[4]（2020）在《复杂钩舌锻件近净成形工艺预成形设计及优化》文中认为钩舌作为铁路货车的重要牵引部件,其性能对货车的运载能力及安全性影响显着。近年来,随着铁路运输资源的日趋紧张,其发展重心逐渐转向高速重载,对钩舌零件生产技术及成形质量的要求也随之提高。传统的铸造以及开式模锻工艺已无法适应这一发展需要,因此,探索复杂钩舌零件成形的新方法具有重要意义。基于闭式模锻的近净成形工艺可以有效克服钩舌传统制造工艺中的诸多缺陷,能够实现复杂零件的精密成形。但其工艺难度较高,亟需开展系统的研究。本文以复杂钩舌锻件为研究重点,制定了基于闭式模锻的近净锻造方案,完成了预锻件的初步设计,并引入响应面法对预锻件形状进行了多重多目标优化设计,解决了预成形设计这一关键技术问题,实现了复杂锻件的近净成形。具体研究内容及结论如下:1.通过分析钩舌零件结构及其近净成形的可行性,设计了终锻件及其模具,制定了基于闭式模锻的近净锻造工艺流程。对钩舌预成形初步设计进行系统的研究,给出了预锻件设计基准的确定方法及其形状尺寸的设计方法。在此基础上,提出了基于终锻件结构特征与终锻金属流动特点的初步预成形设计方法。2.给出25MnCrNiMoA的材料模型,基于初步预锻件建立近净锻造成形钩舌锻件的有限元模型,通过数值模拟对钩舌锻件的近净成形过程中的缺陷形式、金属流动以及相关场量的分布情况进行研究,分析了钩舌锻件初步预成形设计的合理性。研究温度参数对填充能力的影响情况,确定了合适的工艺参数。结果表明,终锻件产生了充型不满与纵向毛刺缺陷,成形质量不理想,预锻件形状参数需要调整。3.选取预锻件形状参数为设计变量,建立包含锻件填充完整性、变形均匀性及材料损伤情况的目标函数,采用CCD法进行试验设计,通过数值模拟获取试验点的真实值,进行响应面分析,经过两步优化确定了预锻件的最佳形状。结果显示,预成形优化设计能够使终锻件完全充满模具型腔,提高了锻件的变形均匀性,降低了锻件的损伤程度。4.根据研究所得的复杂钩舌近净锻造成形方案,对优化后的预锻件进行数值模拟研究,验证了近净锻造工艺成形复杂钩舌锻件的可行性。通过成形工艺试验制得钩舌成形件,采用专业三坐标测量仪提取成形件形状,进行成形精度与误差分析。结果表明,钩舌成形件具有较高的成形精度,整体误差分布合理,表面质量良好。基于所设计的预锻件,近净成形工艺能够产出高质量无缺陷的钩舌锻件,满足实际生产要求。
陈庆敏,孟凡响,李丽,赵轩[5]（2019）在《铁道车辆钩舌闭式模锻工艺的数值模拟研究》文中研究表明以铁道车辆钩舌为研究对象,制定了经自由锻制坯、一次预成形过渡的闭式模锻工艺。以刚粘塑性有限元法为基础,建立了钩舌闭式模锻的有限元模型,通过钩舌终锻过程的数值模拟,对钩舌闭式模锻过程中所产生的充不满、折叠等缺陷进行分析。以铁道车辆钩舌终锻成形过程中的各部分金属流动情况及各成形缺陷的位置、成因等为依据,对钩舌闭式模锻工艺进行优化调整。基于优化调整后的锻造工艺进行试验验证,并对终锻件进行成形误差分析。结果表明,终锻件的成形缺陷得到了有效控制,成形质量良好。对钩舌锻造工艺的改进结果理想,实现了铁道车辆钩舌闭式模锻工艺的无缺陷成形,可应用于实际生产。
付卓[6]（2018）在《基于冲击试验的MT-2型缓冲器动力学模型研究》文中指出随着煤炭、铁矿石等大宗货物需求量的增加,提高车辆轴重、扩大车辆编组已经成为提高铁路运输效率的重要途径。但是,发展重载运输必然会造成列车纵向冲动显着增加,进而使车钩力增大,会造成车辆结构磨损、断钩、脱轨等问题。因此解决好列车纵向动力学性能问题成为了重载运输发展的关键因素。缓冲器作为车钩缓冲装置中重要组成部分,对其性能研究也成为纵向动力学研究的一大热点。研究缓冲器的内部结构作用,分析阻抗特性曲线,建立缓冲器力学模型,基于试验过程,建立动力学微分方程,运用编程软件对缓冲器进行动态仿真分析,为今后对缓冲器性能的改进提供一种有效办法。本文阐述了国内外缓冲器的发展,对纵向动力学及缓冲器仿真研究的发展进行归纳总结。详细说明MT-2型缓冲器的工作原理、结构特点和阻抗特性。采用多项式拟合的方法选取同一速度级下三次试验数据中最适合的一次试验数据。进而对试验数据进行六阶次拟合,得出拟合曲线中曲率变化最大的三个点,并与拟合曲线的初始点、试验数据的峰值点以及通过斜率确定的回弹点作为缓冲器特性曲线上的六个特征点。采用线性插值法对特征点进行插值,得到阻抗力与缓冲器压缩位移的关系。把缓冲器压缩速度近似看做线性变化,得到压缩速度与阻抗力之间的关系,最终得到阻抗力与压缩速度、压缩位移之间的缓冲器网格化模型。建立货车冲击动力学微分方程,通过调用缓冲器网格化模型,运用牛顿-莱布尼兹公式和简单迭代法,得到冲击过程中,冲击车和被冲击车的位移、速度和加速度。采用MATLAB编写车辆冲击试验数值仿真程序,当两车相对速度小于10-4km/h时,程序停止,输出阻抗力随缓冲器位移变化的仿真曲线和试验曲线。把仿真曲线与试验曲线进行对比分析,在最大压缩位移方面,试验数据和仿真数据的相对误差均小于4.39%,最大压缩位移发生时缓冲器的车钩力相对误差均小于4.37%。说明用拟合曲线曲率最大点作为缓冲器特性曲线的转折点和压缩速度线性减小的方法建立缓冲器网格化模型具有可行性,为今后缓冲器的研究、设计和应用提供了很好的技术支持。
赵轩[7]（2018）在《铁路车辆钩舌挤压—闭式模锻中的成形缺陷研究及工艺优化》文中研究指明铁路运输作为重要的陆地交通运输方式,因其抗气候干扰能力强,载重量大,运输成本低,安全可靠性高等优点,被全世界广泛使用。为了满足铁路运输向着高速度和重载荷发展这一需求,作为车厢连接装置的车钩缓冲系统需要具备良好的力学性能和较长的使用寿命。钩舌是车钩缓冲系统中最重要的零件,直接起到连接车厢的作用,它的工作状态直接影响车钩缓冲系统的工作状态。目前,铸造钩舌和开式模锻锻造钩舌逐渐不能满足铁路运输发展需求。因此,对钩舌闭式模锻加工工艺的研究具有重要意义。钩舌闭式模锻加工工艺是一种新颖且应用较少的钩舌制造方法。该工艺所成形的钩舌件大多会存在成形缺陷,传统的解决方法是经验法和试错法,这大大降低了生产效率,也会造成大量的资源浪费。针对传统方法存在的弊端,本文采用有限元数值模拟方法来研究钩舌闭式模锻成形件产生缺陷的过程及原因,并探究工艺参数对成形缺陷的影响,然后优化工艺方案,最终通过实验验证数值模拟的可靠性。本文的主要研究内容和结论如下:（1）研究了F51AE型钩舌的结构外形特点,介绍了其工作方式并分析了工作过程中钩舌典型的受力情况;介绍了钩舌挤压-闭式模锻工艺中模具的结构,并分析了模具的特点;列举了钩舌成形件存在的折叠和充型不足两大缺陷;在数值模拟过程中,设计了新颖的表征折叠和充型不足缺陷的方法,该方法能够定量分析两种缺陷。（2）建立了预锻和挤压-闭式终锻的有限元模型,使用DEFORM-3D有限元软件进行了数值模拟,分析了预锻件与终锻成形件在成形过程中成形载荷、等效应力和等效应变变化规律。模拟结果显示:预锻件不存在成形缺陷与试验中所得预锻件结果相同;终锻成形件在钩头与钩尾连接处存在折叠缺陷,且在钩尾部位存在充型不足缺陷,与试验中终锻成形件的成形缺陷几乎相同。结合软件的分析功能和有限元理论,分析了两大缺陷的产生过程,明确了缺陷类型并得出缺陷形成原因。（3）基于初步工艺试验及数值模拟结果,首先从预锻件头尾两部分体积比入手,对终锻坯料进行了初步优化设计,消除了充型不足的成形缺陷。在此基础上,进行了进一步的精确优化设计,消除了折叠缺陷,最终获得了形状优化的终锻坯料,为工艺优化奠定了基础。（4）按照优化的工艺方案,进行了钩舌锻件的工艺试验。所得终锻成形件表面质量良好,成形缺陷完全消除。利用PRO CMM系统三维扫描仪对成形件进行测量,进行实验件与样件成形误差对比,对比结果显示,成形件的各个部位的成形精度都高,完全符合实际生产需要。
黄建龙[8]（2016）在《铁路货车钩舌热锻成形过程及数值分析的研究》文中认为随着货物运输不断向高速和重载方向发展,钩舌作为连接机车以及车辆的主要部件,受到更加强烈的摩擦、冲击以及交变的作用力,在长时间的运行过程中,很容易发生断裂。在保证钩舌互换性的基础上如何提高其强度变得越来越紧迫。由于钩舌的形状非常复杂,之前大都采用铸造工艺成形,但通过铸造工艺生产的钩舌在成形过程中很容易产生夹渣、气孔、缩松等缺陷,并且其强度过低,使得货运车钩无法满足铁路货车进一步的提速和重载的需要。将钩舌的铸造成形改成锻造成形,不仅可以提高其强度,而且可以避免铸造过程产生的缺陷。在查阅大量的参考文献并对钩舌传统工艺进行研究的基础上,确定了钩舌的锻造工艺过程,即自由锻制坯,两次模锻,两次切边,三火次的锻造工艺。运用CATIA三维建模软件建立了货运钩舌实体模型,并对钩舌热锻成形工艺中各工步所需模具进行了详细的设计。在获得25Mn Cr Ni Mo A钢的相关数据后建立了该种材料的数据模型,然后运用DEFORM-3D模拟软件对钩舌热锻成形过程进行数值模拟。通过对模拟结果的可视化分析,观察金属的流动规律、应力-应变、温度场分布以及缺陷的产生等,然后利用得到的结果对锻造模具以及毛坯的尺寸、结构进行多次优化和改进,最终获得成形良好的锻造钩舌,对后继生产以及锻造钩舌的推广具有重要意义。在完成钩舌热锻模具设计及成形过程的模拟基础上,本课题还提出运用多向模锻来生产钩舌。在详细分析了钩舌实体模型以及多向模锻工艺基础上,设计出锻造模具,并对成形过程进行了模拟,经过多次的优化和模拟,设计出合理的模具。通过多向模锻工艺生产的钩舌,锻件接近净成形,不仅能够大大提高生产效率、节约材料,还能够保证金属流线的完整性提高钩舌强度。本课题的研究是将有限元数值模拟、模锻工艺以及模具设计结合起来,能够有效提高模具设计的合理性,减少模具重新试制的次数,从而达到缩短产品的研发周期,降低生产成本,为后继的实际应用做铺垫的目的。
杨光[9]（2015）在《16型钩尾框辊锻工艺过程数值模拟与试验研究》文中指出钩尾框是货车重要的连接部件,随着铁路运输需求的增加,铁路货车重载提速备受关注,钩尾框作为缓冲装置重要组成部分,对其性能的要求也在不断提高。致使钩尾框的成形工艺的发展和研究显得尤为重要。钩尾框成形工艺主要经历了铸造锻造两个过程,目前,钩尾框锻造工艺制坯过程主要采用的是辊锻工艺。随着加工制造业越来越向着自动化、智能化生产发展,辊锻工艺具有容易实现自动化、生产效率高、节约金属材料、提高锻件的内在质量、劳动条件好等特点,目前应用很广泛,主要用于长轴类锻件的制坯或成形。本论文研究的16型钩尾框采用的是制坯辊锻-整体模锻工艺。本论文对铁路货车用钩尾框辊锻成形过程中变形规律分析、工艺方案优化、模具设计、防失稳槽结构在辊锻模中的应用以及防失稳槽结构的优化等问题进行深入的理论研究和试验验证。随着计算机模拟技术的飞速发展,有限元分析在模拟锻造成形过程得到了广泛的应用和发展,对于优化模具设计、控制辊锻件质量有极为重要的意义。基于Qform三维模拟软件模拟分析16型钩尾框的辊锻变形过程,得到了四道次辊锻件的形状尺寸、温度场、应力场、应变场等结果。通过对模拟结果进行分析,优化辊锻模设计参数,得出辊锻过程出现缺陷的机理,提出解决缺陷的方案。辊锻变形过程中,辊锻件长度受坯料温度、模具间隙的影响,模具间隙在1mm6mm区间取值,坯料温度在1175℃1250℃区间取值,多组数据分组进行模拟分析,得出16型钩尾框辊锻件长度与辊锻模具间隙、初始坯料温度的关系。通过点线追踪的方法,深入分析16型钩尾框辊锻过程产生失稳现象的原因,提出防失稳槽结构预防解决辊锻成形过程失稳现象,并通过正交实验方法优化了防失稳槽结构。通过在辊锻模中添加防失稳槽结构,提高了辊锻件的质量并能更好的配合模锻工序,同时也对降低锻造载荷、减少模具磨损起到了重要的作用。本论文研究结果表明:通过数值模拟分析优化辊锻模设计参数,为后续1250mm辊锻机上辊锻工艺设计提供参考。针对16型钩尾框辊锻过程失稳现象,首次提出的防失稳槽结构,该结构解决失稳问题效果显着,采用防失稳槽结构解决失稳问题的方法可以推广到其它有失稳现象的长弧线辊锻模中。
黎燕[10]（2014）在《钩尾框成形辊锻数值模拟优化设计及工艺调试》文中进行了进一步梳理13B型钩尾框重达127KG，形状复杂，成形难度较大。钩尾框材料从普通碳素钢，发展成B级钢，到C级钢，到现在使用的E级钢。材料综合力学性能得到改善，屈服极限显着提高，从而冲击韧性得到提高，更符合当代对铁路货车重载提速的要求。钩尾框成形工艺主要经历了两个阶段的发展历程：第一个阶段为铸造阶段；第二阶段为锻造，该工艺需要两火加热，自由锻后模锻获得展开锻件，然后弯曲搭焊工艺，目前发展为辊锻预成型，模锻终成型，最后弯曲搭焊。基于辊锻成形的优势，研究钩尾框辊锻成形顺应节约能源资源提高经济效益的政策方针。成形辊锻主要运用于长轴类锻件，其前轴、连杆等成形辊锻工艺发展较为成熟。在国内钩尾框成形辊锻工艺是近几年发展起来的，在工艺上有很多需要改进。本文通过对四道次成形辊锻生产试制的跟踪调查。针对成形过程中出现模具型腔与坯料不匹配、辊锻不稳定、辊锻件飞边较大、第三道次前过渡段打滑及锻件实际长度达不到要求等缺陷进行分析，确定出以下研究内容：①对钩尾框四道次成形辊锻进行Deform数值模拟，调整前处理各项参数设置，后处理结果与生产试制锻件对比，确定模拟的准确性。对成形过程中的辊锻件尺寸、载荷、温度场及等效应变场进行分析，以确定生产设备运用的可行性，研究缺陷产生的原因。②针对成形辊锻中模具型腔与坯料严重不匹配现象，第二道次后过渡段出现飞边，第三、四道次中飞边继续向外延展现象。分析了机械手咬入距离对上述现象的影响，对四道次机械手咬入距离为80mm加以修正，通过经验及反复调试，确定了四道次咬入距离分别是50mm，100mm，100mm，95mm。解决了飞边过大的问题，改善了模具型槽与坯料的匹配性。③参考前壁成形的基本理论，分析了影响前壁成形的三个要因素，即前壁角、摩擦因子及坯料温度。利用正交实验对三个主要影响因素进行分析，该正交实验对三因素选取三水平。正交实验的直观性使得较为容易的获取到三个因素的最优值，以及最优组合。其最优组合是前过渡段前壁角为65°，摩擦因子为0.7，坯料温度为1180°C时为最优配合。实践中调试得到了生产验证,使得第三道次前过渡段打滑缺陷得到了改善。④采用响应面法和Deform有限元数值模拟法对钩尾框成形辊锻件的长度控制问题进行了研究。首先，建立二阶分析模型，对轧辊间隙、摩擦因子、轧辊转速和坯料温度进行研究，反应出辊锻件长度和轧辊最大扭矩的显着性和影响规律。其次，通过飞边的反追踪技术，以辊锻件长度和辊锻功率耗散分布为考量标准，对优化后的工艺参数和模具进行再模拟再设计，以达到优化锻件的目的。研究证明：利用响应面法和Deform数值模拟法相结合可开发出合理的辊锻件长度控制技术。通过对本课题的研究，改善了13B型钩尾框锻件质量，使钩尾框成形辊锻技术更加成熟。
二、13~#车钩钩尾销模锻工艺的改进（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、13~#车钩钩尾销模锻工艺的改进（论文提纲范文）
（1）铁路货车纵向冲击特性及缓冲器关键参数影响研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 铁路货车缓冲器发展历程 |
| 1.2.1 国外铁路货车缓冲器发展历程 |
| 1.2.2 国内铁路货车缓冲器发展历程 |
| 1.3 铁路货车缓冲器研究现状 |
| 1.3.1 查表法模型 |
| 1.3.2 拟合模型 |
| 1.3.3 楔块弹簧模型 |
| 1.4 目前存在的问题 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 2 摩擦式缓冲器结构及力学分析 |
| 2.1 MT-2 型缓冲器的结构、参数及工作原理 |
| 2.2 MT-2 型缓冲器的力学特性分析 |
| 2.2.1 加载过程力学分析 |
| 2.2.2 卸载过程力学分析 |
| 2.3 缓冲器自锁分析 |
| 2.4 部件位移关系分析 |
| 2.5 MT-2 型缓冲器静态力-位移特性 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 货车冲击试验数值仿真研究 |
| 3.1 缓冲器的主要性能指标 |
| 3.2 铁路货车冲击试验简介 |
| 3.3 货车冲击试验仿真模型 |
| 3.4 MT-2 型缓冲器的动态特性 |
| 3.4.1 缓冲器运动部件间的摩擦系数 |
| 3.4.2 运动部件速度关系分析 |
| 3.4.3 仿真中缓冲器的动态特性处理 |
| 3.5 冲击试验过程数值仿真 |
| 3.6 仿真模型验证 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 调车过程纵向冲击特性分析 |
| 4.1 调车冲击模型 |
| 4.1.1 无阻尼缓冲器冲击模型 |
| 4.1.2 非线性缓冲器冲击模型 |
| 4.2 车辆编组连挂数量对纵向冲击特性的影响 |
| 4.3 冲击速度对纵向冲击特性的影响 |
| 4.4 车辆质量对纵向冲击特性的影响 |
| 4.5 缓冲器关键结构参数对纵向冲击特性的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 摩擦式缓冲器的关键参数优化研究 |
| 5.1 准静态下各因素对缓冲器性能的影响 |
| 5.1.1 各因素对缓冲器准静态最大阻抗力的影响 |
| 5.1.2 各因素对缓冲器准静态额定容量的影响 |
| 5.1.3 各因素对缓冲器准静态吸收率的影响 |
| 5.2 摩擦式缓冲器关键参数最优化分析 |
| 5.2.1 最优化目标的选取 |
| 5.2.2 关键设计因素的选取 |
| 5.2.3 约束条件的选取 |
| 5.3 摩擦式缓冲器关键参数优化问题的求解 |
| 5.3.1 优化问题数学模型 |
| 5.3.2 最优化算法的选取 |
| 5.3.3 优化问题的求解 |
| 5.4 优化前后缓冲器性能对比 |
| 5.4.1 一般工况下的性能对比 |
| 5.4.2 极限工况下的性能对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 论文工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A 缓冲器相关参数说明 |
| 附录 B 部分冲击试验仿真程序(2车冲击3车) |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）铁路货车锻造钩舌两火模锻成形工艺研究（论文提纲范文）
| 1 工艺方案的制定 |
| 1.1 工艺分析 |
| 1.2 一次加热成形研究 |
| 1.3 两次加热成形研究 |
| 2 两次加热模锻成形工艺方案模拟 |
| 2.1 几何模型建立 |
| 2.2 边界条件设定 |
| 2.2.1 热边界条件 |
| 2.2.2 摩擦条件 |
| 2.2.3 速度边界条件 |
| 2.3 预锻（第一火）成形模拟结果分析 |
| 2.3.1 成形过程的温度场分析 |
| 2.3.2 等效应变分析 |
| 2.3.3 各工步成形载荷分析 |
| 2.4 终锻成形（第二火）模拟结果分析 |
| 2.4.1 终锻过程中的金属流动分析 |
| 2.4.2 终锻过程的温度场分析 |
| 2.4.3 等效应变分析 |
| 2.4.4 终锻成形载荷分析 |
| 3 工艺试验 |
| 4 结论 |
（3）多腔复合液态模锻E级钢钩舌及其组织性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRAC T |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 轨道车辆钩舌及其成型技术研究现状 |
| 1.2.1 钩舌的材料及主要失效形式 |
| 1.2.2 钩舌的成型技术 |
| 1.3 合金钢液态模锻技术及其研究现状 |
| 1.3.1 液态模锻工艺原理、特点及分类 |
| 1.3.2 合金钢液态模锻工艺研究现状 |
| 1.3.3 复合液锻的研究现状 |
| 1.4 课题研究内容及技术路线 |
| 2 液态模锻E级钢的组织及性能研究 |
| 2.1 试验过程与测试方法 |
| 2.1.1 液态模锻试验及试样制备 |
| 2.1.2 热处理工艺 |
| 2.1.3 组织观察及性能测试方法 |
| 2.2 比压对液锻ZG25MnCrNiMo钢凝固组织的影响 |
| 2.2.1 比压对铸态微观组织的影响 |
| 2.2.2 比压对铸态组织二次枝晶臂间距及铁素体含量的影响 |
| 2.2.3 比压对调质态微观组织的影响 |
| 2.3 比压对液锻ZG25MnCrNiMo钢-40℃低温冲击韧性的影响 |
| 2.3.1 低温冲击韧性实验结果 |
| 2.3.2 冲击断口形貌分析 |
| 2.3.3 液锻ZG25MnCrNiMo钢的压力韧化和压力脆化 |
| 2.4 比压对液锻ZG25MnCrNiMo钢硬度及冲击磨损性能的影响 |
| 2.4.1 布氏硬度检测结果 |
| 2.4.2 冲击磨损试验结果 |
| 2.4.3 磨损表面及磨损机理分析 |
| 2.4.4 金属型重力铸造与液态模锻ZG25MnCrNiMo钢性能对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 轨道车辆钩舌多腔复合液锻工艺及模具设计 |
| 3.1 钩舌结构及液锻成型工艺性分析 |
| 3.2 钩舌液锻工艺方案 |
| 3.2.1 成型方案 |
| 3.2.2 钩舌液锻机的技术特性 |
| 3.3 钩舌多腔复合液态模锻模具设计 |
| 3.3.1 压射充型系统设计 |
| 3.3.2 补压系统设计 |
| 3.3.3 成型零件设计及校核 |
| 3.3.4 卸料及侧抽芯机构设计 |
| 3.3.5 模温调节系统设计 |
| 3.3.6 模具总体结构及动作流程 |
| 3.4 钩舌液态模锻工艺参数设计 |
| 3.4.1 液锻比压 |
| 3.4.2 液锻力与合模力校核 |
| 3.4.3 开始加压时间及保压时间 |
| 3.4.4 浇注温度及模具温度 |
| 3.5 钩舌液锻过程数值模拟 |
| 3.5.1 模拟流程 |
| 3.5.2 模拟前处理 |
| 3.5.3 模拟参数及边界条件 |
| 3.5.4 模拟结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 轨道车辆钩舌液态模锻工艺试验 |
| 4.1 试验工艺与设备 |
| 4.1.1 浇注方案及设备 |
| 4.1.2 钢铁材料液锻涂料 |
| 4.1.3 液锻工艺流程 |
| 4.2 试验过程及方法 |
| 4.2.1 生产工艺流程 |
| 4.2.2 试验过程 |
| 4.3 多腔液锻非均匀充填问题 |
| 4.3.1 问题的提出 |
| 4.3.2 金属液-压室界面传热 |
| 4.3.3 压室内金属预先凝固行为模拟 |
| 4.3.4 浇注系统余料组织分析 |
| 4.4 补压致密化及裂纹问题 |
| 4.4.1 问题的提出 |
| 4.4.2 复合液锻的致密化机制 |
| 4.4.3 局部加压裂纹及其形成机理 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 钢铁材料液态模锻压室/压头热变形及间隙模拟研究 |
| 5.1 多指标模拟正交试验设计 |
| 5.1.1 影响因素及水平 |
| 5.1.2 正交表及试验方案 |
| 5.1.3 正交试验的指标 |
| 5.2 有限元模拟过程 |
| 5.2.1 有限元模型的建立 |
| 5.2.2 载荷及约束的施加 |
| 5.2.3 有限元模拟结果 |
| 5.3 试验结果及分析 |
| 5.3.1 数据分析方法 |
| 5.3.2 最大应力及总变形指标 |
| 5.3.3 接触面变形量及间隙指标 |
| 5.3.4 压室/压头接触应力指标 |
| 5.4 压头的改进方案设计 |
| 5.4.1 压头尺寸反变形补偿设计 |
| 5.4.2 模拟及试验验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士/博士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）复杂钩舌锻件近净成形工艺预成形设计及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 铁路钩舌研究现状及近净锻造成形 |
| 1.2.1 钩舌的用途 |
| 1.2.2 钩舌的传统成形方式 |
| 1.2.3 近净锻造成形的特点 |
| 1.3 锻造预成形的研究现状 |
| 1.3.1 锻造预成形设计方法 |
| 1.3.2 锻造预成形优化设计方法及存在的问题 |
| 1.4 有限元模拟技术在锻造领域的应用 |
| 1.4.1 体积成形有限元技术 |
| 1.4.2 有限元模拟技术在锻造成形中的应用 |
| 1.5 选题目的及主要研究内容 |
| 第2章 复杂钩舌锻件近净成形工艺及其初步设计 |
| 2.1 钩舌零件近净锻造成形可行性分析 |
| 2.2 近净成形工艺 |
| 2.2.1 钩舌锻件的近净成形工艺方案 |
| 2.2.2 钩舌锻件的终锻模具 |
| 2.3 预锻件的设计基准与形状设计 |
| 2.3.1 预锻件设计基准的确定 |
| 2.3.2 预锻件形状设计 |
| 2.4 预锻件尺寸的初步设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 终锻过程数值模拟分析及近净成形工艺参数确定 |
| 3.1 塑性变形与温度场分析的理论基础 |
| 3.1.1 刚粘塑性有限元基本理论 |
| 3.1.2 塑性成形传热学基本理论 |
| 3.2 数值模拟的有限元模型 |
| 3.2.1 材料模型 |
| 3.2.2 有限元模型 |
| 3.3 终锻过程的数值模拟研究 |
| 3.3.1 成形缺陷分析 |
| 3.3.2 成形载荷分析 |
| 3.3.3 等效应力与等效应变 |
| 3.3.4 锻件损伤分析 |
| 3.3.5 温度场分析 |
| 3.4 近净成形工艺参数的选取 |
| 3.4.1 金属坯料初始预热温度的选取 |
| 3.4.2 初始模具温度的选取 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于响应面法的预成形多目标优化设计 |
| 4.1 设计变量的选择 |
| 4.2 优化目标函数的建立 |
| 4.2.1 基于锻件填充完整性的目标函数 |
| 4.2.2 基于锻件变形均匀性的目标函数 |
| 4.2.3 基于锻件内部损伤情况的目标函数 |
| 4.3 约束条件的确定 |
| 4.3.1 基于形状特征的边界约束 |
| 4.3.2 基于成形质量的性能约束 |
| 4.4 预成形优化的数学模型 |
| 4.4.1 基于锻件填充能力的最优化模型 |
| 4.4.2 基于锻件变形均匀性和锻件损伤程度的最优化模型 |
| 4.5 响应面算法与试验设计方法 |
| 4.5.1 响应面法建模及优化流程 |
| 4.5.2 中心复合试验设计方法 |
| 4.5.3 响应面精度与影响因素显着性检验 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 预锻件形状的多目标优化设计 |
| 5.1 预锻件形状优化流程 |
| 5.2 基于锻件填充完整性的预成形优化 |
| 5.2.1 中心复合试验设计 |
| 5.2.2 响应面模型分析 |
| 5.2.3 结果与优化设计 |
| 5.3 基于变形均匀性和损伤情况的预成形优化 |
| 5.3.1 中心复合试验设计 |
| 5.3.2 响应面模型分析 |
| 5.3.3 优化设计方案 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 近净成形试验与结果分析 |
| 6.1 数值模拟验证及工艺试验 |
| 6.1.1 近净成形工艺的数值模拟验证 |
| 6.1.2 成形工艺试验 |
| 6.2 成形件的形状测量与分析 |
| 6.2.1 形状数据的获取 |
| 6.2.2 基于测量点云数据的成形件逆向造型 |
| 6.3 成形精度与误差分析 |
| 6.3.1 典型部位成形质量分析 |
| 6.3.2 整体成形质量分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（5）铁道车辆钩舌闭式模锻工艺的数值模拟研究（论文提纲范文）
| 1 闭式模锻工艺及有限元模型 |
| 1.1 钩舌成形的有限元模型 |
| 1.2 基于数值模拟的模锻速度选择 |
| 2 成形缺陷的数值模拟分析 |
| 2.1 铁道车辆钩舌的充不满缺陷 |
| 2.2 铁道车辆钩舌的折叠缺陷 |
| 3 工艺调整及成形试验 |
| 4 结语 |
（6）基于冲击试验的MT-2型缓冲器动力学模型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 重载列车缓冲器的发展 |
| 1.2.1 国外重载列车缓冲器的发展 |
| 1.2.2 我国重载列车缓冲器的发展 |
| 1.3 列车纵向动力学仿真研究的发展 |
| 1.3.1 国外列车纵向动力学仿真研究的发展 |
| 1.3.2 我国列车纵向动力学仿真研究的发展 |
| 1.4 列车缓冲器仿真研究的发展 |
| 1.4.1 国外列车缓冲器仿真研究的发展 |
| 1.4.2 我国列车缓冲器仿真研究的发展 |
| 1.5 本论文主要工作 |
| 第二章 缓冲器的特性分析 |
| 2.1 缓冲器的主要参数及类型 |
| 2.2 缓冲器的工作原理 |
| 2.3 MT-2型缓冲器结构分析 |
| 2.4 缓冲器的阻抗特性 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 建立MT-2型缓冲器数据网格化模型 |
| 3.1 建模仿真编程语言简介 |
| 3.2 缓冲器冲击试验 |
| 3.2.1 铁道车辆试验线简介 |
| 3.2.2 本次车辆冲击试验 |
| 3.2.3 多项式拟合阶次的选择 |
| 3.2.4 试验数据的选择 |
| 3.3 缓冲器阻抗特性描述 |
| 3.4 建立缓冲器模型过程 |
| 3.4.1 特性曲线数据处理 |
| 3.4.2 插值补全数据处理 |
| 3.4.3 部分缓冲器数据网格化模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 冲击试验数值仿真及模型有效性分析 |
| 4.1 建立车辆动力学微分方程 |
| 4.2 车辆冲击试验仿真方法 |
| 4.2.1 数值积分方法 |
| 4.2.2 数值迭代方法 |
| 4.3 冲击试验仿真程序设计 |
| 4.4 缓冲器模型仿真结果 |
| 4.5 有效性分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）铁路车辆钩舌挤压—闭式模锻中的成形缺陷研究及工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 钩舌的研究现状及存在的问题 |
| 1.2.1 钩舌的铸造工艺 |
| 1.2.2 钩舌的锻造工艺 |
| 1.2.3 铸造钩舌与锻造钩舌的对比 |
| 1.2.4 钩舌锻造工艺存在的问题 |
| 1.3 有限元方法在锻造工艺方面发展和运用 |
| 1.3.1 有限元技术的发展 |
| 1.3.2 有限元在锻造工艺方面运用 |
| 1.4 选题意义和主要研究内容 |
| 1.4.1 选题意义 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第2章 铁路车辆车钩钩舌的模锻工艺及成形缺陷表征方法 |
| 2.1 车钩钩舌介绍 |
| 2.1.1 外形结构及材料 |
| 2.1.2 钩舌的工作方式及受力情况 |
| 2.2 钩舌成形工艺及模具 |
| 2.2.1 钩舌成形工艺 |
| 2.2.2 模锻模具材料介绍 |
| 2.2.3 预锻模具介绍 |
| 2.2.4 终锻模具介绍 |
| 2.3 钩舌成形缺陷及其表征方法 |
| 2.3.1 锻造成形缺陷 |
| 2.3.2 数值模拟中折叠缺陷表征方法 |
| 2.3.3 数值模拟中充型效果表征方法 |
| 第3章 锻造成形过程及缺陷形成机制数值模拟研究 |
| 3.1 数值模拟的有限元模型 |
| 3.1.1 刚粘塑性有限元 |
| 3.1.2 创建几何模型及导入材料模型 |
| 3.1.3 模拟前处理设置 |
| 3.2 预锻过程数值模拟研究 |
| 3.2.1 成形载荷分析 |
| 3.2.2 等效应力分析 |
| 3.2.3 等效应变分析 |
| 3.3 终锻过程数值模拟研究 |
| 3.3.1 成形载荷分析 |
| 3.3.2 等效应力分析 |
| 3.3.3 等效应变分析 |
| 3.4 成形缺陷形成机制数值模拟研究 |
| 3.4.1 折叠缺陷的形成机制分析 |
| 3.4.2 充型效果分析 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 工艺参数对成形缺陷的影响及优化 |
| 4.1 模具温度对缺陷的影响 |
| 4.1.1 模具温度对充型不足缺陷的影响 |
| 4.1.2 模具温度对折叠缺陷的影响 |
| 4.2 模锻速度对缺陷的影响 |
| 4.2.1 模锻速度对充型不足缺陷的影响 |
| 4.2.2 模锻速度对折叠缺陷的影响 |
| 4.3 基于成形缺陷分析的预锻件初步优化 |
| 4.3.1 钩舌成形件体积分布分析 |
| 4.3.2 初步试验预锻件体积分布分析及初步优化方案 |
| 4.3.3 预锻件体积分布对消除充型不足缺陷的影响 |
| 4.3.4 预锻件体积分布对折叠缺陷的影响 |
| 4.4 基于初步优化结果对预锻件精细优化 |
| 4.4.1 预锻件形状优化方案介绍 |
| 4.4.2 预锻件形状对充型不足缺陷的影响 |
| 4.4.3 预锻件形状对消除折叠缺陷的影响 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 工艺试验及成形精度分析 |
| 5.1 钩舌成形工艺试验及测量方法 |
| 5.1.1 工艺与试验设备 |
| 5.1.2 锻件测量方法 |
| 5.2 成形试验结果及分析 |
| 5.2.1 初步试验设计工艺中的成形缺陷 |
| 5.2.2 优化工艺的成形试验结果 |
| 5.3 成形精度分析 |
| 5.3.1 点云数据的逆向处理 |
| 5.3.2 整体精度分析 |
| 5.3.3 重要部位精度分析 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 结论和展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表成果 |
| 致谢 |
（8）铁路货车钩舌热锻成形过程及数值分析的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 钩舌简介及我国货运车钩概况 |
| 1.1.1 铁路货运钩舌简介 |
| 1.1.2 我国铁路货运车钩概况 |
| 1.2 铁路货运钩舌国内外研究现状 |
| 1.2.1 铁路货运钩舌国内研究现状 |
| 1.2.2 铁路货运钩舌国外研究现状 |
| 1.3 选题背景及意义 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第2章 钩舌热锻成形基本理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 刚塑性有限元法的基本理论 |
| 2.2.1 刚塑性有限元法基本方程 |
| 2.2.2 刚塑性有限元法变分原理 |
| 2.2.3 刚塑性有限元法的一般解题步骤 |
| 2.3 塑性成形过程传热理论 |
| 2.3.1 三维瞬态传热问题的基本方程 |
| 2.3.2 初始条件和边界条件 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 钩舌热锻成形过程模拟及结果分析 |
| 3.1 DEFORM软件简介 |
| 3.2 基于DEFORM-3D软件的有限元操作流程 |
| 3.2.1 模型的建立及数据搜集 |
| 3.2.2 前处理设置 |
| 3.2.3 模拟处理及后处理 |
| 3.3 模拟结果分析 |
| 3.3.1 预锻模拟结果分析 |
| 3.3.2 终锻模拟结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 锻造工艺分析及模具设计 |
| 4.1 钩舌锻造工艺方案 |
| 4.1.1 成形工艺分析 |
| 4.1.2 成形工艺方案的确定 |
| 4.2 模具设计 |
| 4.2.1 分模面的确定 |
| 4.2.2 模锻斜度的确定 |
| 4.2.3 飞边槽的确定 |
| 4.3 坯料的确定 |
| 4.4 其他参数的确定 |
| 4.4.1 设备吨位的确定 |
| 4.4.2 锻造温度的确定 |
| 4.4.3 摩擦系数的确定 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 钩舌多向模锻成形 |
| 5.1 概述 |
| 5.1.1 多向模锻简介 |
| 5.1.2 多向模锻研究的意义 |
| 5.2 多向模锻模具设计 |
| 5.3 钩舌多向模锻成形过程模拟 |
| 5.4 结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）16型钩尾框辊锻工艺过程数值模拟与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钩尾框锻造工艺发展状况 |
| 1.2.1 钩尾框型号及材料介绍 |
| 1.2.2 钩尾框锻造工艺的发展状况 |
| 1.3 辊锻工艺及设备的概况 |
| 1.3.1 辊锻工艺的概况 |
| 1.3.2 辊锻设备的概况 |
| 1.4 数值模拟的基本理论 |
| 1.4.1 塑性力学成形理论的内容 |
| 1.4.2 塑性力学基本方程 |
| 1.5 数值模拟在锻造领域的应用现状 |
| 1.5.1 数值模拟研究现状 |
| 1.5.2 数值模拟的意义 |
| 1.6 课题研究意义及研究内容 |
| 第二章 钩尾框辊锻工艺设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 16型钩尾框辊锻—整体模锻工艺路线 |
| 2.3 1250mm辊锻机辊锻工艺设计 |
| 2.3.1 16型钩尾框辊锻件的特点 |
| 2.3.2 1250mm辊锻机辊锻模具设计 |
| 2.4 辊锻模孔型设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 16型钩尾框辊锻-整体模锻过程数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 16型钩尾框数值模拟 |
| 3.2.1 Qform模拟分析过程 |
| 3.2.2 辊锻模建模过程 |
| 3.3 16型钩尾框数值模拟及结果分析 |
| 3.3.1 模拟结果尺寸分析及模具修正 |
| 3.3.2 模拟分析辊锻模扭矩 |
| 3.3.3 模拟辊锻过程等效应变场 |
| 3.3.4 模拟辊锻过程温度场 |
| 3.4 影响辊锻件长度的因素 |
| 3.4.1 模具间隙对辊锻件长度的影响 |
| 3.4.2 坯料温度对辊锻件长度的影响 |
| 3.5 模锻过程数值模拟 |
| 3.5.1 锻模建模 |
| 3.5.2 模锻过程数值模拟 |
| 3.5.3 终锻模拟结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 防失稳槽结构在16型钩尾框辊锻模中的应用 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 辊锻过程失稳现象产生的原因 |
| 4.3 预防摆动失稳的措施 |
| 4.4 分析16型钩尾框第四道次辊锻过程扭转失稳现象 |
| 4.5 预防扭转失稳的措施 |
| 4.6 防失稳槽结构的优化 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 16型钩尾框辊锻-整体模锻工艺试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验设备 |
| 5.3 工艺试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（10）钩尾框成形辊锻数值模拟优化设计及工艺调试（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 辊锻成形技术 |
| 1.2.1 辊锻变形原理 |
| 1.2.2 辊锻压力、辊锻力矩及功率 |
| 1.2.3 辊锻的特点及分类 |
| 1.3 钩尾框生产发展现状 |
| 1.3.1 钩尾框材料的发展现状 |
| 1.3.2 国外车钩发展现状 |
| 1.3.3 国内钩尾框生产工艺发展现状 |
| 1.4 课题来源 |
| 1.5 课题研究的内容、目的及意义 |
| 1.5.1 本课题研究的内容 |
| 1.5.2 本课题研究的目的及意义 |
| 2 金属塑性成形过程的分析方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 金属塑性成形的基本理论 |
| 2.2.1 金属塑性成形理论的发展历程 |
| 2.2.2 金属塑性变形的物理及物理-化学基础 |
| 2.3 塑性力学 |
| 2.3.1 塑性力学的的基本方程 |
| 2.3.2 刚粘塑性材料本构关系 |
| 2.3.3 刚粘塑性有限元变分原理 |
| 2.4 金属塑性成形中的摩擦 |
| 2.5 Deform 数值模拟软件简介 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 钩尾框初始辊锻工艺方案 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 钩尾框辊锻成形设备及工艺介绍 |
| 3.2.1 钩尾框成形设备介绍 |
| 3.2.2 钩尾框成形工艺特点分析 |
| 3.3 钩尾框辊锻初始工艺分析 |
| 3.4 钩尾框成形辊锻有限元模型建立 |
| 3.4.2 坯料属性设置 |
| 3.4.3 运动属性设置 |
| 3.4.4 其他属性设置 |
| 3.5 钩尾框成形辊锻模拟结果分析 |
| 3.5.1 辊锻件尺寸分析 |
| 3.5.2 温度场分析 |
| 3.5.3 载荷分析 |
| 3.5.4 辊锻件应变场分布 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 钩尾框精密辊锻中前壁成形研究 |
| 4.0 引言 |
| 4.1 咬入距离优化 |
| 4.2 辊锻前壁成形原理 |
| 4.3 钩尾框前壁辊锻成形分析 |
| 4.4 数值模拟分析与生产调试对照 |
| 4.4.1 正交实验设计 |
| 4.4.2 正交实验分析 |
| 4.4.3 生产试验对照 |
| 4.5 结论 |
| 5 钩尾框辊锻件长度控制技术研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验设计 |
| 5.2.1 响应面法 |
| 5.2.2 目标选择和变量设计 |
| 5.3 数值模拟 |
| 5.3.1 本构模型 |
| 5.3.2 摩擦模型 |
| 5.4 试验结果及分析 |
| 5.4.1 试验结果 |
| 5.4.2 结果分析 |
| 5.5 钩尾框工艺参数的优化和模具再设计 |
| 5.5.1 工艺参数的优化 |
| 5.5.2 数值模拟结果 |
| 5.5.3 模具再设计及验证 |
| 5.5.4 辊锻的功率耗散和分布 |
| 5.6 结论 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
四、13~#车钩钩尾销模锻工艺的改进（论文参考文献）
- [1]铁路货车纵向冲击特性及缓冲器关键参数影响研究[D]. 王润蛟. 北京交通大学, 2021(02)
- [2]铁路货车锻造钩舌两火模锻成形工艺研究[J]. 唐振英,温建利,唐林,陈明达. 锻压装备与制造技术, 2020(06)
- [3]多腔复合液态模锻E级钢钩舌及其组织性能研究[D]. 王婷玥. 北京交通大学, 2020(03)
- [4]复杂钩舌锻件近净成形工艺预成形设计及优化[D]. 孟凡响. 吉林大学, 2020(08)
- [5]铁道车辆钩舌闭式模锻工艺的数值模拟研究[J]. 陈庆敏,孟凡响,李丽,赵轩. 锻压技术, 2019(07)
- [6]基于冲击试验的MT-2型缓冲器动力学模型研究[D]. 付卓. 大连交通大学, 2018(04)
- [7]铁路车辆钩舌挤压—闭式模锻中的成形缺陷研究及工艺优化[D]. 赵轩. 吉林大学, 2018(01)
- [8]铁路货车钩舌热锻成形过程及数值分析的研究[D]. 黄建龙. 吉林大学, 2016(12)
- [9]16型钩尾框辊锻工艺过程数值模拟与试验研究[D]. 杨光. 机械科学研究总院, 2015(05)
- [10]钩尾框成形辊锻数值模拟优化设计及工艺调试[D]. 黎燕. 重庆大学, 2014(01)