一、二氧化碳在A3钢大气腐蚀中的作用（论文文献综述）
张晟源,金静,邓亮[1]（2021）在《典型大气环境中钢材的腐蚀行为研究进展》文中指出大气腐蚀是钢铁材料常发生的一类腐蚀,近年来,研究了不同大气环境中钢铁材料的腐蚀行为。综述了大气组分中的水、二氧化碳、硫化物和氯化物对钢材的腐蚀速率、腐蚀层形貌和腐蚀产物的影响;分析了海洋大气环境和含硫、氧污染物大气环境中钢材的腐蚀行为。
陈昊男[2]（2021）在《含Sn、Sb耐候钢的应用可行性及耐蚀机理研究》文中认为耐候钢由于暴露在大气中而产生的表面锈层因为与基体结合性好具有良好的保护性。传统耐候钢因合金元素单一而不能满足各种复杂条件下的服役条件,而有些则是由于合金元素价格高昂而是耐候钢成本大大提高。迄今为止能够同时满足海岸大气、工业大气以及海岸工业复合大气的耐候钢的成熟品种却少有报道。因此,开发能同时满足多种复杂大气环境且合金元素廉价的耐候钢就被提上日程。此工作具有显着的经济效益和工程价值。本文采用大气曝晒腐蚀实验、在传统耐候钢Q420q NH基础上,通过添加Sn-Sb元素开发出含Sn-Sb的耐候钢,探究了其在海岸大气、工业大气和海岸工业大气中的耐蚀性能及锈蚀演化规律,并利用电化学测试、扫描电镜、XRD、EDS等材料分析技术对带锈电极的腐蚀行为、锈层组成、结构和性质进行了深入的分析,并探讨了能够提升耐蚀性的Sn-Sb元素含量在基体以及锈层中的的分布,主要研究内容和结果包括以下几个方面:（1）研究了海岸大气中氯离子对含Sn-Sb的耐候钢腐蚀性为的影响。在大气腐蚀前6个月,合金元素Sn的添加对钢的耐蚀性能提高存在一定的作用,但与Sn的含量成反比,即Sn含量为0.079%时,耐蚀性最好;合金元素Sb的添加对钢的耐大气腐蚀性能提高有害,且随着Sb含量的增多,大气腐蚀速度加快。当大气腐蚀进行到12个月时,随着锈层的增厚,Sn和Sb的耐蚀作用明显,且随着合金元素含量的增多,耐蚀性加强。同时,Sn和Sb也存在一定的协同耐蚀作用。（2）研究了工业大大气中以SO2为代表的腐蚀性气体对含Sn-Sb的耐候钢耐候性的影响。发现了工业大气环境下,Sn和Sb的添加对Q420q NH耐候钢耐大气腐蚀性能的提高作用不明显。在大气腐蚀前6个月,合金元素Sn的添加对钢的耐蚀性能提高存在一定的作用,但与Sn的含量成反比,即Sn含量为0.079%时,耐蚀性最好,合金元素Sb的添加对钢的耐大气腐蚀性能提高有害。随着Sb含量的增多,大气腐蚀速度略减慢。当大气腐蚀进行到12个月时,随着锈层的增厚,Sn不能对耐蚀性的提高起作用。Sb只在含量为0.11%时,才可以略提高钢的耐蚀性。同时,Sn和Sb未见明显的协同耐蚀作用。（3）研究了海岸工业大气环境中含Sn-Sb的耐候钢的耐蚀性。发现了在大气腐蚀前6个月,合金元素Sn和Sb对钢的耐蚀性具有一定的提升作用,其中单独加Sn或Sb含量超过0.1%时的提升作用最明显,且Sn的耐蚀性略优于Sb,同时Sn和Sb之间存在一定协同耐蚀作用。当大气腐蚀进行到12个月时,随着锈层的增厚,0.19%Sn的耐蚀性依然最好,但Sb的耐蚀作用减弱。Sn和Sb之间的协同耐蚀作用增强。（4）Sn和Sb提高耐蚀性的原因是,在腐蚀初期促进铁的阳极溶解,加速稳定性锈的生成,在腐蚀后期抑制铁的阳极溶解和锈的阴极还原反应。Sn对氯离子的抑制作用明显,Sb对硫元素的抑制作用明显。当二者复合在一起时,存在一定的协同耐蚀作用。
王文君[3]（2020）在《变电站室外钢构件腐蚀状况分析及镀锌钢涂层粘附力的研究》文中认为广州独特的高温潮湿海洋性大气腐蚀环境以及工业发展带来的工业环境污染使变电站室外钢构件容易发生腐蚀,对变电站的安全稳定运行产生潜在的危害。因此,对变电站室外钢构件进行现场腐蚀情况调查,评估并探讨现有的防腐蚀体系是非常有必要的。针对变电站普遍存在的热镀锌钢表面涂层粘附性差的问题,可采用喷砂或磷化工艺对锌层表面进行预处理。虽然喷砂及磷化工艺已在钢铁工业中得到了成熟应用,但在对于锌基体的表面涂装预处理,喷砂及磷化工艺研究报道不多,且所报道的技术工艺参数也各不相同,影响了喷砂及磷化在热镀锌钢表面涂装中的应用;同时,因为涂层粘附力的问题,也制约了具有良好耐蚀性、可标示性及可装饰性的热镀锌再涂装的双涂层体系的广泛应用。本论文通过对广州区域内具有代表性的39个变电站室外钢构件腐蚀情况抽样调查发现,变电站室外钢构件的腐蚀问题主要集中在部分仅采用涂层保护的钢结构支撑及附件的腐蚀和螺栓的腐蚀,以及热镀锌钢表面涂层的开裂剥落等。变电站常用的腐蚀体系中,热镀锌钢表面红丹底漆+醇酸面漆涂层与基底的粘附性差,不适用于热浸镀表面涂层防护;而热镀锌钢表面采用环氧底漆+丙烯酸涂层或聚氨酯涂层具有较好粘附性、良好的耐盐雾腐蚀性、耐二氧化硫及紫外光老化性能。对9个典型腐蚀情况的变电站现场大气腐蚀挂片试验结果可知,广州区域内的变电站所处大气环境腐蚀等级通常为C2～C3级。室外设备钢构件应采用热镀锌保护。同时适当提高热镀锌层厚度、正确选择涂层体系及施工方法,可以显着提升室外钢构件的使用寿命。根据喷砂或磷化的热镀锌层表面微观形貌观察及处理后的环氧树脂涂层粘附力试验结果,确定最佳喷砂工艺参数为:喷砂压力0.3 MPa、喷砂角度45o、喷砂时间30 s、砂粒直径300?m。此时喷砂处理后热镀锌层的涂层粘附力为8.38 MPa,较未喷砂处理的涂层粘附力提高了3.25倍。而最佳磷化工艺参数为:Zn O浓度1.0 g/L、H3PO3浓度10 g/L、Na NO3浓度15 g/L、p H值2.8、磷化时间t 30s;此时磷化处理后环氧涂层的粘附力为7.02 MPa,是未经磷化处理的锌层表面涂层粘附力的2.71倍。通过对热镀锌层喷砂后再磷化的复合处理表面涂层粘附力对比研究表明,复合处理表面涂层粘附力较单独喷砂或磷化处理的涂层粘附力更高,可达9.61 MPa。复合处理后的锌层表面仍保持大量凹坑及划痕的粗糙表面,对涂层起到锚固咬合的作用;而粗糙表面的磷化膜,尤其是在较深的凹坑及划痕处形成更厚的针状磷化锌晶体膜,对涂层具有钉扎咬合的作用,减少喷砂可能存在的缝隙问题,增强涂层与基体的结合,明显提高涂层的粘附力;同时,磷化膜对喷砂后的粗糙锌层有防腐蚀保护作用,可以在表面处理后较长的间隔时间进行后续的涂覆,便于灵活安排生产时间。
张小燕[4]（2020）在《空气中CO2、SO2、NOx对塑像地仗及其贴金的影响机理研究》文中提出塑像文物是人类在社会活动中留存下来的具有艺术、历史、科学等价值的遗物,是劳动人民汗水和智慧的结晶。伴随着贴金艺术的发展,贴金成为塑像最主要的装饰之一,但由于长期暴露在外界空气中,与空气中的气态污染物、颗粒物、水蒸气等直接接触,易受环境污染以及气候多变性的影响。塑像地仗出现诸多病害,表面贴附的金箔也出现起翘、脱落、变色等现象。本文以塑像地仗及其贴金为研究对象,分别进行CO2、SO2、NOx种单一气体在不同环境因素（气体浓度、温度、相对湿度）条件下,对塑像地仗及其贴金的破坏腐蚀规律,探讨不同因素对金箔腐蚀的作用机理和演化趋势。CO2+SO2+NOx混合气体在最大腐蚀温度和相对湿度条件下,对塑像地仗及其贴金的影响研究。主要得出以下结论:（1）CO2、SO2、NOx在不同环境条件下对塑像地仗的影响研究1)在CO2腐蚀环境中,气体浓度越大,含水率、增重变大,p H总体呈减小趋势。温度为25℃时,CO2气体对塑像地仗腐蚀影响最大。相对湿度为58%时,电导率最大,p H最小。相对湿度为88%时,地仗试块含水率、增重最大。2)在SO2腐蚀环境中,气体浓度越大,地仗试块SO42-、SO32-含量和电导率也越大。气体浓度为92.35 g/m3,温度为25℃,SO2气体对塑像地仗影响最大。相对湿度为42%时,地仗试块中SO32-含量、SO42-含量最大。相对为58%时,电导率最大,p H最小。相对为88%时,地仗试块含水率和增重最大。3)在NO2腐蚀环境中,气体浓度越大,地仗试块NO3-含量和电导率越大,p H越小。气体浓度为132.75 g/m3,温度为25℃,NO2气体对塑像地仗影响最大。相对湿度为58%时,地仗试块中NO3-含量、电导率最大,p H最小,相对湿度为88%时,试块增重和含水率最大。4)在CO2+SO2+NOx混合气体腐蚀后,地仗试块浸提液中的SO42-、SO32-、NO3-含量比腐蚀前有所增大,未检测到CO32-。（2）CO2、SO2、NOx在不同环境条件下对金箔的腐蚀特征研究1)在CO2腐蚀环境中,当温度为15℃,相对湿度为42%时,金箔在CO2浓度为80 g/m3时,腐蚀增重最大。当CO2浓度为8 g/m3,相对湿度为42%时,金箔在35℃时腐蚀速率最大。当温度为15℃,CO2浓度为8 g/m3时,金箔在相对湿度为88%时腐蚀速率最大。2)在SO2腐蚀环境中,当温度为15℃,相对湿度为42%时,金箔在SO2浓度为92.35 g/m3时,腐蚀增重最大。当SO2浓度为92.35 g/m3,相对湿度为42%时,金箔在35℃时腐蚀速率最大。当温度为15℃,SO2浓度为92.35 g/m3时,金箔在相对湿度为88%时腐蚀速率最大。3)在NO2腐蚀环境中,当温度为15℃,相对湿度为42%时,金箔在NO2浓度为132.75 g/m3,腐蚀增重最大。当NO2浓度为13.27 g/m3,相对湿度为42%时,25℃时腐蚀速率最大。当温度为15℃,NO2浓度为13.27 g/m3时,金箔在相对湿度为88%时腐蚀速率最大。4)相比于金箔在单一气体中的腐蚀,在混合气体中的腐蚀平衡时间明显缩短,不同腐蚀性气体之间存在协同作用,会加速金箔的腐蚀。5)地仗贴金在单一气体环境下的腐蚀形貌变化不明显。在CO2+SO2+NOx混合气体环境下,颜色变暗,出现黑色斑点和黄黑色弧形线。
张少华[5]（2020）在《多介质交互作用下碳钢的腐蚀行为及机理研究》文中认为管线腐蚀一直是困扰油气工业发展的重大难题之一。因腐蚀导致管线发生泄露式开裂,会造成重大的安全事故并且伴随着环境污染,给国家造成了巨大的经济损失。课题来源于一起管线点蚀失效案例,输油管管壁在仅有2年的服役时间内就产生了严重的穿孔型点蚀坑,将所存在的介质单独作用于油管材料,其产生的腐蚀效果远不及此工程失效行为,且不仅仅是这些腐蚀行为的简单叠加。这些复杂介质之间或许存在着一种或几种交互作用关系,进而加速了材料的腐蚀失效过程。“多介质交互作用”往往是工程环境下最主要的腐蚀形式。管线的内部环境复杂且苛刻,主要腐蚀介质包括CO2（开采过程中大量注入用于驱油和提高产量）、O2（油气开采第一阶段大量空气注入以辅助CO2驱油）、地层水、Cl-（地层水中含有）,以及HCO3-（作为p H稳定剂注入管线流）。管线内部因受到多介质交互作用而面临着腐蚀破裂的巨大风险。管线的腐蚀行为与内部的反应机制变得复杂多变。目前,这方面的研究较少。因此,探究不同介质之间的交互作用机制对于解决油气管线在服役环境下遇到的工程失效难题,以及管线腐蚀的监测和防护都具有重要意义。本文主要研究了多介质交互作用对碳钢管线腐蚀行为的影响,在此基础上,对工程失效案例进行了分析。主要研究结果如下:（1）系统地研究了碳钢在CO2、Cl-以及CO2-Cl-介质包含的溶液体系中的腐蚀行为,阐明了两者之间的交互作用机制。结果表明,CO2的注入加速了碳钢表面Fe-H2O吸附物质的释放;除了对腐蚀产物膜层的局部破坏,Cl-主要通过调控CO2的溶解度,限制Fe CO3腐蚀产物的析出与长大过程,进而降低Fe CO3腐蚀产物的覆盖比例,加速碳钢的局部腐蚀;（2）针对管线流中p H稳定剂的注入,在饱和CO2溶液体系下,系统地研究了碳钢管线在HCO3-、Cl-以及HCO3--Cl-介质包含的溶液体系中的腐蚀行为。结果表明,HCO3-与Cl-在碳钢表面存在竞争吸附关系,增加HCO3-浓度可以逐渐取代Cl-在碳钢表面的吸附,通过反应建立数学方程式,验证了实验结果与理论计算的一致性。其交互作用机制为:HCO3-通过提高溶液p H及表面吸附作用加速Fe CO3腐蚀产物的局部析出;而Cl-增加了碳钢与CO2介质包含的腐蚀性溶液相接触,加速点蚀的内部扩展。当HCO3-浓度达到0.5 mol/L时,Cl-在腐蚀过程中的作用明显弱化;（3）针对碳钢局部处于微碱性管线流中,以及油气开采第一阶段大量空气的注入,在自然含氧环境下,系统地研究了碳钢管线在HCO3-、Cl-以及HCO3--Cl-介质包含的溶液体系中的腐蚀行为。结果表明,HCO3--Cl-介质在碳钢点蚀过程中存在协同作用关系。HCO3-介质包含的微碱性环境加速了腐蚀产物膜层的形成,为Cl-在碳钢表面的去钝化行为提供前提,Cl-在封闭腐蚀坑内进行扩散,促进点蚀坑的扩展。溶解的自然氧可以诱发腐蚀产物向Fe2O3转变,其致密度明显下降。腐蚀产物膜被局部破坏后产生大量的Fe2+则又会和HCO3-反应促进新腐蚀产物的形成。（4）“多介质交互作用”课题是在处理一起输油管道失效案例中提出的,针对管线内部复杂且苛刻的环境,其腐蚀过程是多介质交互作用最为典型的体现。因此,对管线内部主要介质之间的交互作用机制进行了研究与澄清。本节则是应用得到的多介质交互作用机理对此输油管道的腐蚀失效案例进行分析并还原失效过程。结果表明,管壁上侧的点蚀坑是在干湿循环交替下,由Cl-、HCO3-、CO2及O2多介质交互作用下形成的。HCO3-主要作用于增加碳钢表面的钝化趋势,为Cl-在碳钢表面的去钝化行为提供前提条件。空气中的O2主要通过氧化作用减少碳钢表面腐蚀产物的致密度,进而增加碳钢基体与CO2包含的腐蚀性溶液相接触,加速腐蚀坑的形成、扩展与连接。随着腐蚀坑内水位的下降,当腐蚀坑的上半部分处于干燥状态时,其底部仍处于腐蚀性介质中,促进了腐蚀坑的深度不断增加。点蚀坑边缘位置呈现出的疲劳状纹路是由于腐蚀坑在不同深度位置的腐蚀程度差异所致。经过多次循环后,导致油管管壁穿孔。
刘星辰[6]（2018）在《可见光对铜大气腐蚀的影响机制研究》文中进行了进一步梳理服役于大气环境中的金属材料常暴露于太阳光照射下,研究金属材料的大气腐蚀不能忽略太阳光照的影响。到达地球表面的太阳光中,可见光占据了整个光谱较大的比例,因此研究可见光的影响更具有实际意义。本论文研究了可见光下铜的大气腐蚀行为,揭示了可见光对铜腐蚀过程的影响机制,同时针对不同酸洗液对铜失重结果的影响展开讨论,丰富了铜大气腐蚀的理论研究体系。主要研究内容如下:（1）研究可见光辐射对铜大气腐蚀行为的影响,腐蚀产物分析结果表明:与暗态下相比,可见光照射下铜的腐蚀产物的组成并没有发生改变,氧化亚铜仍为主要的腐蚀产物,但是腐蚀产物层的微观形貌发生改变,可见光照射下铜的腐蚀产物层更加致密。可见光照射明显加速了铜的腐蚀速率,在实验暴露周期内,可见光照射下的铜的腐蚀速率约为暗态下腐蚀速率的23倍;（2）研究带锈铜试样和腐蚀产物的电化学以及光电化学性质,结果表明:暗态及可见光照射下生成的带锈铜试样上的锈层对铜的腐蚀均具有抑制作用,并且这种作用随暴露时间的延长而增大,这是由致密的氧化亚铜产物层作用引起的。光电流、光电压测试表明由n型半导体性质的腐蚀产物在可见光照射下的光电效应,导致生成的光生空穴会引起基底铜发生失电子的阳极反应,进而促进铜的大气腐蚀;（3）研究酸洗液对铜腐蚀失重结果的影响,结果表明:由于Cu+的歧化反应,经国际标准推荐使用的三种酸洗液处理后得到的铜试样失重结果之间存在明显的差异。盐酸洗液中的Cl-在清洗过程中会络合Cu+,从而可有效地抑制Cu+的歧化反应,得到相对准确的失重结果。综合考虑到实验操作的方便性及结果的准确性,推荐使用不除氧条件下的盐酸清洗液用于铜试样的腐蚀失重分析。
庞鑫[7]（2016）在《海上压力容器基于风险的检验评估方法研究》文中研究说明海上压力容器腐蚀机理多样、失效后果严重,实施基于风险的检验（Risk Based Inspection, RBI）分析过程中采集到的腐蚀信息往往存在着数据重复、缺失、不一致、不正确等问题；RBI评估缺乏本地化的腐蚀速率知识库、腐蚀机理知识库、检验案例知识库等,造成评估结果准确性差以及完整性管理基础薄弱,严重制约了RBI技术在海洋平台上的普及应用。针对以上问题,本文研究了海上压力容器基于风险的检验评估方法,基于海上压力容器典型腐蚀机理识别方法开发了腐蚀机理识别软件；研究了量化风险评估的数据采集、筛选及应用；依据海上压力容器完整性管理需求,探索搭建了海上压力容器基于风险的检验信息管理系统。将本方法应用于海上油田某轻质油分离器,工程案例表明：研究开发的腐蚀机理识别软件能够依据压力容器腐蚀部位材质、容器内介质、操作环境等条件快速识别腐蚀损伤机理；研究与处理采集的腐蚀数据能够满足RBI评估风险筛选需求并为压力容器完整性管理的资料完整性奠定了基础；依据识别的腐蚀机理和风险筛选等级,制定了相应的检验策略用于指导检测,具有重要的应用价值。本文的研究内容主要包括以下几个方面：（1）基于海上压力容器典型腐蚀机理识别方法和模型,开发了腐蚀机理识别软件,能够实现典型腐蚀损伤的腐蚀机理识别,为检验计划的制定和RBI分析提供依据,也有利于对设备采取有针对性的腐蚀防护措施；（2）依据海上压力容器RBI评估需求,研究了腐蚀数据采集内容、采集方法和处理方法；（3）研究了海上压力容器RBI评估方法,运用DNV RBI-offshore软件,完成了某海上平台压力容器的RBI评估。
刘在健[8]（2015）在《液相状态对A3钢大气腐蚀行为影响及作用机制的研究》文中指出大气腐蚀是最广泛存在的腐蚀形式,它是一种气／液／固多相共存的复杂腐蚀体系。由于气相和固相相对稳定,只有液相会在大气环境作用下发生显着的变化,因而金属表面的液相状态是影响大气腐蚀的重要因素。金属表面液相状态的变化主要表现为液膜厚度的增减、液膜电解质浓度的改变以及液相分散程度的变化,这些因素的变化对大气腐蚀速度产生重要的影响。大气腐蚀的另一个显着特点是,由于干湿交替作用的影响,形成的腐蚀产物由于无法及时迁移会快速沉积在金属表面,进而对大气腐蚀过程产生一系列影响。因此,研究液相状态对腐蚀速度的影响以及带锈碳钢薄液膜下的腐蚀过程,对研究大气腐蚀过程具有重要的意义。本研究工作首先采用阵列电极技术并结合电化学电化学阻抗谱技术,研究了液膜厚度和电解质浓度对A3钢初期腐蚀行为的影响。阵列电极技术可以直接测定不同条件下金属表面的电流值,是一种简单可靠的大气腐蚀研究方法,可实现大气腐蚀的原位电化学信息监测。结果表明,液膜厚是影响A3钢腐蚀速度的主要原因。对不同浓度的侵蚀性电解质,扩散层的厚度均约为500μm,液膜厚度大于500μm时,腐蚀速度与全浸状态下基本相同。当液膜厚度小于500μm时,腐蚀速度随液膜厚度的减小快速上升。当液膜厚度很薄时,阳极反应速度将成为腐蚀反应的速度控制步骤,电流快速减小,腐蚀速度随液膜厚度的减小而快速下降,并在腐蚀控制步骤转变处出现腐蚀速度的极大值。对于不同的腐蚀体系,当电解质侵蚀性降低,腐蚀电流的极大值也将逐渐减小,电流极大值对应的液膜厚度则逐渐增大。在薄液膜实验基础上,同样采用阵列电极技术,结合体视显微镜观察,研究了液相分散程度对A3钢腐蚀行为的影响。实验结果表明,对于不同尺寸的液滴,其腐蚀过程和机理相同,液滴下的电流分布均呈现为边缘阴极和中心阳极,阴极反应生成的OH-向液滴中心迁移,中心阳极反应生成的Fe2+向液滴边缘迁移,两者结合生成Fe（OH）2,生成的Fe（OH）2被快速氧化为红褐色的Fe（OH）3。但液相分散程度对液滴下的大气腐蚀速度具有显着影响,当金属表面的电解质总量一定时,液滴个数越多,即液相分散程度越高,则阴极快速反应区面积越大,造成的腐蚀也越严重。阵列电极技术可以实现多液滴下腐蚀过程的同步测量,因此,在分散液滴实验基础上,建立了液相分散程度对A3钢大气腐蚀影响的机理模型,当液滴数量与液滴半径满足基本的分形定律基础时,液滴的总周长与液滴个数存在定量关系,A3钢腐蚀速度与液相分散程度成正比。干湿循环是常见的大气腐蚀现象,金属表面的腐蚀产物在干湿循环过程中对A3钢的大气腐蚀过程具有重要的影响。本工作进一步通过电化学研究方法和物理表征手段,研究了带锈碳在大气腐蚀过程中的转化和作用机理。当覆盖锈层的金属表面被浸润时,腐蚀产物中活性较高的γ-FeOOH将参与腐蚀过程,一是在润湿初期γ-FeOOH作为氧化剂直接消耗金属阳极反应产生的电子,二是γ-FeOOH的还原产物γ-Fe-OH-0 H具有导电性,能够作为溶解氧还原反应的活性区从而增大阴极反应区的面积,使碳钢的腐蚀速度显着增加。当电极表面干燥后,γ-Fe·OH·OH被重新氧化形成γ-FeOOH,并在下一个干湿循环过程的润湿阶段重新参与腐蚀反应,活性腐蚀产物的转化导致带锈碳钢的大气腐蚀速度大大增加。本工作据此建立了带锈碳钢在薄液膜下的大气腐蚀过程模型。
韩连恒[9]（2014）在《Q235和B480GNQR钢在典型大气环境中的腐蚀行为研究》文中指出金属的大气腐蚀给社会带来巨大的经济损失,因此研究金属的大气腐蚀特性和规律对材料的正确使用和开发耐蚀材料具有重要意义。碳钢是最常用的钢铁材料,但是在大气环境中耐腐性往往不令人满意,于是人们在碳钢中添加少量合金元素得到价格低廉、耐大气腐蚀的耐候钢。这两种钢目前广泛应用到工业中,因此研究两者的大气腐蚀行为显得尤为重要。本文采用电化学噪声技术和图像处理技术探究了Q235碳钢和B480GNQR耐候钢在模拟海洋大气环境中的腐蚀行为。结果发现采用小波分解高频噪声信息得到的2 Hz附近频率段的小波噪声电阻（Rcd）与噪声电阻（Rn）都得到了很好的对应,同时采用小波包变换对采集的图像进行分解,得到一个与最优能量值相关的有效参数值R,发现R与Rcd与Rn有较好的相关性。因此参数值R与小波噪声电阻值Rcd均可以用来研究Q235碳钢和B480GNQR耐候钢在模拟海洋大气环境下的腐蚀行为。所有参数值显示Q235碳钢和B480GNQR耐候钢在此大气环境中前24 h腐蚀速度较慢,且B480GNQR耐候钢比Q235耐腐蚀。24 h后两种钢腐蚀速度都趋于稳定,两者腐蚀速度接近。本文采用丝束电极技术研究了侵蚀性阴离子Cl-、SO42-和NO3-对Q235碳钢在薄液膜下局部大气腐蚀行为的影响。结果发现Cl-侵蚀性最强,腐蚀速度最大,SO42-次之,NO3-最弱,腐蚀速度最小。三种阴离子对保护性锈层的影响也不同:NO3-具有一定的钝化能力,保护性锈层最先生成,而Cl-则对锈层具有一定的破坏作用,致使在腐蚀后期局部腐蚀速度变大。本文将丝束电极技术和电化学阻抗谱结合后应用到研究B480GNQR耐候钢在薄液膜下的初期局部区域腐蚀特征,并且与Q235碳钢进行了对比分析。结果发现B480GNQR耐候钢在海洋薄液膜下局部腐蚀面积和程度随浸润时间不断改变,电位最负的部分局部阳极腐蚀以活性溶解为主,电位最正部分局部阴极主要发生氧扩散控制的还原反应。B480GNQR耐候钢局部腐蚀速度和整体腐蚀速度均比Q235碳钢小,且由于保护性锈层的增加使其后期点蚀速度下降。同时B480GNQR耐候钢比Q235碳钢更容易达到全面腐蚀。
张琳[10]（2014）在《模拟污染大气环境中钢的腐蚀行为研究》文中指出近些年来钢在大气环境中的腐蚀研究发展迅速。本文通过研究Q235钢和耐候钢在沈阳工业大气暴露实验和室内加速腐蚀实验中的腐蚀进程，分析这两种钢在不同大气环境中的耐腐蚀性。以3.5%NaCl溶液为喷雾介质模拟海洋大气加速腐蚀，以0.01mol/L的NaHSO3溶液为喷雾介质模拟工业大气加速腐蚀，以3.5%NaCl，0.01mol/L的NaHSO3，0.01mol/L的NaHCO3，0.01mol/L的NaNO3溶液为喷雾介质模拟海洋工业大气加速腐蚀。对比Q235钢在沈阳工业大气环境和室内模拟工业大气加速腐蚀实验中的腐蚀行为，发现Q235钢在这两组实验中的腐蚀失重曲线趋势相似，锈层的主要成分都是Fe2O3、α-FeOOH和γ-FeOOH，锈层基本无保护作用。说明室内加速实验对大气腐蚀有一定的加速作用和相关性。所以室内加速腐蚀实验可用于模拟分析钢的在大气环境中的腐蚀。对比Q235钢和耐候钢在室内模拟海洋、工业和海洋工业加速腐蚀实验中的腐蚀行为，失重分析表明：在模拟海洋大气加速腐蚀实验中，这两种钢的腐蚀失重差距很小，耐候钢没有优势。在模拟工业大气和海洋工业大气加速腐蚀实验中，耐候钢的腐蚀失重比Q235小，耐候钢的耐腐蚀性优于Q235钢。在三种加速腐蚀实验中，通过X射线衍射（XRD）分析得到：这两种钢的主要腐蚀产物是α-FeOOH和γ-FeOOH，在模拟海洋大气的加速实验中钢锈层含β-FeOOH，在模拟工业大气的加速实验中钢锈层中含FeSO4。通过扫描电镜（SEM）观察发现：腐蚀初期锈层都是薄且疏松的，后期锈层较厚且致密，耐候钢锈层的致密性更好。能谱分析（EDS）表明：在模拟工业大气和海洋工业大气加速腐蚀实验中，耐候钢中的合金元素逐渐向锈层内部转移，起到保护基体的作用，所以耐候钢具有较好的耐腐蚀性。电化学分析表明：锈层能够抑制阳极金属的溶解，对钢有保护作用。因此，在模拟海洋大气的加速实验中，该耐候钢没有明显的耐腐蚀性，所以不适合用于海洋大气环境中，但是适用于工业大气环境和海洋工业大气环境中。
二、二氧化碳在A3钢大气腐蚀中的作用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、二氧化碳在A3钢大气腐蚀中的作用（论文提纲范文）
（1）典型大气环境中钢材的腐蚀行为研究进展（论文提纲范文）
| 1 典型大气环境中钢铁材的腐蚀行为 |
| 1.1 水对钢材大气腐蚀的影响 |
| 1.2 二氧化碳对钢材大气腐蚀的影响 |
| 1.3 硫化物对钢材大气腐蚀的影响 |
| 1.4 氯化物对钢材大气腐蚀的影响 |
| 1.5 海洋大气环境中钢材的腐蚀行为 |
| 1.6 含硫、氯污染物大气环境中钢材的腐蚀行为 |
| 2 结语 |
（2）含Sn、Sb耐候钢的应用可行性及耐蚀机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 钢铁的大气腐蚀 |
| 1.2.1 大气腐蚀环境分类 |
| 1.2.2 大气腐蚀的环境因素影响 |
| 1.3 大气腐蚀的原理 |
| 1.4 耐候钢的发展及应用 |
| 1.5 耐候钢的锈层研究进展 |
| 1.5.1 耐候钢表面保护性锈层 |
| 1.5.2 锈层的形成与组分 |
| 1.6 合金元素在桥梁耐候钢中的作用 |
| 1.7 课题研究内容及技术路线 |
| 1.7.1 课题研究内容 |
| 1.7.2 技术路线 |
| 第2章 实验材料与方法 |
| 2.1 样品准备 |
| 2.2 曝晒位置和气候条件 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 失重分析 |
| 2.3.2 锈层表面与截面形貌及主要合金元素成分分布 |
| 2.3.3 铁锈相组成鉴定 |
| 2.3.4 带锈电极的电化学表征 |
| 第3章 Sn-Sb耐候钢在海岸大气环境中的耐蚀性 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 失重和腐蚀速率 |
| 3.3 腐蚀形貌分析 |
| 3.3.1 表面宏观形貌 |
| 3.3.2 表面微观形貌 |
| 3.4 锈层截面形貌 |
| 3.5 锈层截面元素分布 |
| 3.6 锈层相组成 |
| 3.7 动电位极化曲线测试 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 Sn-Sb耐候钢在工业大气环境中的耐蚀性 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 失重和腐蚀速率 |
| 4.3 腐蚀形貌分析 |
| 4.3.1 表面宏观形貌 |
| 4.3.2 表面微观形貌 |
| 4.4 锈层截面形貌 |
| 4.5 锈层截面元素分布 |
| 4.6 锈层相组成 |
| 4.7 动电位极化曲线测试 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 Sn-Sb耐候钢在海岸工业大气环境中的耐蚀性 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 失重和腐蚀速率 |
| 5.3 腐蚀形貌分析 |
| 5.3.1 表面宏观形貌 |
| 5.3.2 表面微观形貌 |
| 5.4 锈层截面形貌 |
| 5.5 锈层界面元素分布 |
| 5.6 锈层相组成 |
| 5.7 动电位极化曲线测试 |
| 5.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学期间研究成果 |
| 致谢 |
（3）变电站室外钢构件腐蚀状况分析及镀锌钢涂层粘附力的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 金属材料大气腐蚀研究进展 |
| 1.2.1 大气腐蚀环境分类标准 |
| 1.2.2 金属大气腐蚀的影响因素 |
| 1.2.3 金属在不同大气环境中的腐蚀及大气腐蚀图 |
| 1.2.4 实验室加速腐蚀实验研究 |
| 1.2.5 变电站室外金属大气腐蚀研究进展 |
| 1.3 表面处理对金属表面涂层粘附力的影响 |
| 1.3.1 喷砂处理 |
| 1.3.2 磷化处理 |
| 1.3.3 硅烷偶联剂 |
| 1.4 本课题的研究意义及内容 |
| 第二章 试验方法 |
| 2.1 实验药品及仪器 |
| 2.2 变电站现场大气腐蚀试验 |
| 2.2.1 材料及试样制备 |
| 2.2.2 大气暴露腐蚀挂片试验 |
| 2.2.3 大气中氯化物沉积率的测定 |
| 2.2.4 大气中二氧化硫沉积率的测定 |
| 2.3 带电流加速腐蚀试验 |
| 2.4 热镀锌层表面预处理及涂装试验 |
| 2.4.1 喷砂处理 |
| 2.4.2 磷化处理 |
| 2.4.3 喷砂+磷化复合处理 |
| 2.4.4 涂装工艺 |
| 2.5 性能测试及表征方法 |
| 2.5.1 表面粗糙度测试 |
| 2.5.2 微观形貌测试 |
| 2.5.3 EDS能谱分析 |
| 2.5.4 涂层粘附性测试 |
| 第三章 变电站钢构件腐蚀现状及防腐蚀体系分析 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 变电站钢构件腐蚀现状调查 |
| 3.2.1 腐蚀总体情况 |
| 3.2.2 变电站钢构件典型腐蚀现象原因分析 |
| 3.3 变电站钢构件热镀锌涂层防腐蚀体系探讨 |
| 3.3.1 大气腐蚀等级分析 |
| 3.3.2 涂层粘附性 |
| 3.3.3 带电流加速腐蚀试验结果 |
| 3.3.4 讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 喷砂预处理对涂层粘附力的影响 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 热镀锌层喷砂工艺研究 |
| 4.2.1 喷砂工艺的选取 |
| 4.2.2 热镀锌层的微观形貌 |
| 4.2.3 喷砂角度的影响 |
| 4.2.4 喷砂时间的影响 |
| 4.2.5 喷砂压力的影响 |
| 4.2.6 喷砂粒径的影响 |
| 4.3 喷砂前后涂层粘附力的测试 |
| 4.4 讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 磷化处理对涂层粘附力的影响 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 热镀锌层磷化工艺研究 |
| 5.2.1 磷化工艺参数的选择 |
| 5.2.2 磷化工艺正交试验结果 |
| 5.3 热镀锌层磷化及涂层试样组织和性能 |
| 5.4 热镀锌层喷砂+磷化复合处理涂层试样组织和性能 |
| 5.5 表面处理方式对涂层粘附力作用机理的探讨 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（4）空气中CO2、SO2、NOx对塑像地仗及其贴金的影响机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 塑像、贴金文物的病害 |
| 1.2.2 CO_2、SO_2、NO_x的腐蚀破坏 |
| 1.2.3 温湿度影响气体的腐蚀 |
| 1.3 塑像地仗及其贴金的工艺及常见病害 |
| 1.3.1 工艺概述 |
| 1.3.2 常见病害 |
| 1.4 研究目标 |
| 1.5 研究内容及技术路线 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 第二章 实验材料和方法 |
| 2.1 实验材料和仪器 |
| 2.2 样品的采集与预处理 |
| 2.2.1 CO_2、SO_2、NO_x制备原理 |
| 2.2.2 土壤样品的采集与预处理 |
| 2.3 试验材料的制备与实验装置的设计 |
| 2.3.1 CO_2、SO_2、NO_x气体的制备 |
| 2.3.2 地仗的制备 |
| 2.3.3 金箔的制备 |
| 2.3.4 地仗贴金的制备 |
| 2.3.5 实验装置的设计 |
| 2.4 实验方法 |
| 2.4.1 土样理化性质的测定方法 |
| 2.4.2 CO_2、SO_2、NO_x对塑像地仗的腐蚀实验方法 |
| 2.4.3 CO_2、SO_2、NO_x对金箔的腐蚀实验方法 |
| 2.4.4 CO_2、SO_2、NO_x对地仗贴金的腐蚀实验方法 |
| 2.4.5 样品的测定方法 |
| 第三章 空气中CO_2、SO_2、NOX对塑像地仗的影响 |
| 3.1 理化指标的测定 |
| 3.1.1 背景土样理化指标 |
| 3.1.2 地仗试块理化指标 |
| 3.2 CO_2对塑像地仗的影响机理研究 |
| 3.2.1 不同浓度的CO_2对塑像地仗的影响 |
| 3.2.2 不同温度下CO_2对塑像地仗的影响 |
| 3.2.3 不同相对湿度下CO_2对塑像地仗的影响 |
| 3.3 SO_2对塑像地仗的影响机理研究 |
| 3.3.1 不同浓度的SO_2对塑像地仗的影响 |
| 3.3.2 不同温度下SO_2对塑像地仗的影响 |
| 3.3.3 不同相对湿度下SO_2对塑像地仗的影响 |
| 3.4 NOX对塑像地仗的影响机理研究 |
| 3.4.1 不同浓度的NO_x对塑像地仗的影响 |
| 3.4.2 不同温度下NO_x对塑像地仗的影响 |
| 3.4.3 不同相对湿度下NO_x对塑像地仗的影响 |
| 3.5 CO_2+ SO_2+ NOX混合气体对塑像地仗的影响机理研究 |
| 3.6 塑像地仗腐蚀的预防性保护措施 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 空气中CO_2、SO_2、NOX对金箔的腐蚀 |
| 4.1 CO_2对金箔的腐蚀特征研究 |
| 4.1.1 不同浓度的CO_2对金箔的影响 |
| 4.1.2 不同温度下CO_2对金箔的影响 |
| 4.1.3 不同相对湿度下CO_2对金箔的影响 |
| 4.2 SO_2对金箔的腐蚀特征研究 |
| 4.2.1 不同浓度的SO_2对金箔的影响 |
| 4.2.2 不同温度下SO_2对金箔的影响 |
| 4.2.3 不同相对湿度下SO_2对金箔的影响 |
| 4.3 NOX对金箔的腐蚀特征研究 |
| 4.3.1 不同浓度的NO_x对金箔的影响 |
| 4.3.2 不同温度下NO_x对金箔的影响 |
| 4.3.3 不同相对湿度下NO_x对金箔的影响 |
| 4.4 CO_2+ SO_2+ NOX混合气体对金箔的腐蚀特征研究 |
| 4.5 地仗试块贴金的腐蚀形貌图 |
| 4.5.1 CO_2环境中的腐蚀形貌变化 |
| 4.5.2 SO_2环境中的腐蚀形貌变化 |
| 4.5.3 NO_x环境中的腐蚀形貌变化 |
| 4.5.4 CO_2+ SO_2+ NO_x混合气体环境中的腐蚀形貌变化 |
| 4.6 文物贴金腐蚀的预防性保护措施 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论与建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）多介质交互作用下碳钢的腐蚀行为及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 CO_2腐蚀 |
| 1.2.1 CO_2腐蚀机理 |
| 1.2.2 CO_2产物膜的研究现状 |
| 1.2.3 局部腐蚀机制 |
| 1.2.4 电化学腐蚀行为 |
| 1.3 不同介质对碳钢CO_2腐蚀行为的影响 |
| 1.3.1 Cl~-对碳钢CO_2腐蚀行为的影响 |
| 1.3.2 HCO_3-对碳钢CO_2腐蚀行为的影响 |
| 1.3.3 O_2对碳钢CO_2腐蚀行为的影响 |
| 1.4 国内外对多介质交互作用腐蚀的研究现状 |
| 1.5 本课题的研究意义与研究内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验仪器与药品 |
| 2.1.1 实验仪器 |
| 2.1.2 实验药品 |
| 2.2 实验材料与腐蚀介质 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 浸泡实验 |
| 2.3.2 电化学实验 |
| 2.3.3 表面表征 |
| 第三章 CO_2与Cl~-交互作用下碳钢的腐蚀行为及机理研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 浸泡测试 |
| 3.2.2 电化学测试 |
| 3.3 实验结果 |
| 3.3.1 腐蚀速率 |
| 3.3.2 电化学阻抗 |
| 3.3.3 动电位极化 |
| 3.3.4 腐蚀产物的表面形貌 |
| 3.3.5 腐蚀产物的横截面形貌 |
| 3.3.6 腐蚀产物的成分 |
| 3.3.7 CO_2与Cl~-交互作用下碳钢的局部腐蚀行为 |
| 3.3.8 去除腐蚀产物后碳钢的表面表征 |
| 3.4 讨论 |
| 3.4.1 腐蚀产物膜形成前,碳钢在CO_2和Cl~-包含溶液体系中的腐蚀机制 |
| 3.4.2 CO_2和Cl~-在碳钢腐蚀过程中的交互作用机制 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 CO_2环境下HCO_3-与Cl~-交互作用对碳钢腐蚀行为的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.2.1 浸泡测试 |
| 4.2.2 电化学测试 |
| 4.3 实验结果 |
| 4.3.1 腐蚀速率 |
| 4.3.2 电化学阻抗 |
| 4.3.3 动电位极化 |
| 4.3.4 腐蚀产物的表面形貌 |
| 4.3.5 腐蚀产物的成分 |
| 4.3.6 腐蚀产物的横截面形貌 |
| 4.3.7 去除腐蚀产物后碳钢的表面特征 |
| 4.4 讨论 |
| 4.4.1 腐蚀产物膜形成前,HCO_3-和Cl~-在碳钢表面的竞争机制 |
| 4.4.2 碳钢在单独Cl~-介质包含的饱和CO_2溶液中的腐蚀机制 |
| 4.4.3 碳钢在单独HCO_3~-介质包含的饱和CO_2溶液体系中的腐蚀机制 |
| 4.4.4 CO_2环境下,HCO_3~-和Cl~-在碳钢腐蚀过程中的交互作用机制 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 自然含氧环境下HCO_3~-与Cl~-交互作用对碳钢的点蚀行为的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.2.1 电化学测试 |
| 5.3 实验结果 |
| 5.3.1 电化学阻抗 |
| 5.3.2 动电位极化 |
| 5.3.3 电化学噪声 |
| 5.3.4 腐蚀产物的表面形貌 |
| 5.3.5 腐蚀产物的成分 |
| 5.3.6 去除腐蚀产物后碳钢的表面表征 |
| 5.3.7 去除腐蚀产物后碳钢的横截面表征 |
| 5.4 讨论 |
| 5.4.1 自然含氧环境下,碳钢在单独Cl~-介质包含溶液体系中的腐蚀机制 |
| 5.4.2 自然含氧环境下,碳钢在单独HCO_3~-介质包含溶液中的腐蚀机制 |
| 5.4.3 自然含氧环境下,HCO_3~-和Cl~-在腐蚀坑形成与扩展过程中的协同作用机制 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 多介质环境下碳钢管线的腐蚀失效分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验部分与结果 |
| 6.2.1 材料化学成分 |
| 6.2.2 腐蚀坑形貌 |
| 6.2.3 腐蚀坑内残留腐蚀产物的成分 |
| 6.2.4 油管材料的金相组织 |
| 6.2.5 油管材料内部夹杂物评级 |
| 6.3 失效因素分析与模拟试验 |
| 6.4 讨论 |
| 6.4.1 点腐蚀坑的形成机制 |
| 6.4.2 油管管壁的腐蚀穿孔机制 |
| 6.5 小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 下一步工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（6）可见光对铜大气腐蚀的影响机制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 金属大气腐蚀的影响因素与研究 |
| 1.2.1 金属大气腐蚀的影响因素 |
| 1.2.2 金属大气腐蚀的暴露实验 |
| 1.2.3 金属大气腐蚀的研究技术 |
| 1.3 铜及铜合金的应用与腐蚀研究 |
| 1.3.1 铜及铜合金的应用 |
| 1.3.2 铜及铜合金腐蚀研究 |
| 1.4 光照对金属大气腐蚀过程影响的研究 |
| 1.4.1 光照类型与半导体光电效应简介 |
| 1.4.2 半导体材料的研究方法 |
| 1.4.3 光照对金属腐蚀影响的研究现状 |
| 1.5 本课题选题意义与研究内容 |
| 第二章 可见光对铜大气腐蚀的影响 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.2.3 实验试样制备 |
| 2.2.4 可见光下暴露实验 |
| 2.2.5 腐蚀增重、失重分析 |
| 2.2.6 形貌、物相分析 |
| 2.2.7 电化学测试 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 铜腐蚀增重、失重结果分析 |
| 2.3.2 腐蚀产物形貌、种类分析 |
| 2.3.3 电化学测试分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 产物光电效应对铜大气腐蚀的作用 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.2.3 实验试样制备 |
| 3.2.4 电化学/光电化学测试 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 开闭光EIS测试结果 |
| 3.3.2 莫特-肖特基测试结果 |
| 3.3.3 光电压与光电流变化结果 |
| 3.4 腐蚀产物光电效应对铜大气腐蚀的作用机理 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 酸洗液测定铜腐蚀速率的对比研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.2.3 实验试样制备 |
| 4.2.4 测定质量的实验方法 |
| 4.2.5 质量计算公式 |
| 4.2.6 形貌、物相分析 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 形貌分析 |
| 4.3.2 物相分析 |
| 4.3.3 失重结果比较分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（7）海上压力容器基于风险的检验评估方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景和研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国内外RBI发展历史及研究现状 |
| 1.3.2 国内外海上平台风险管理发展历史及研究现状 |
| 1.4 论文结构 |
| 第二章 海上压力容器腐蚀机理识别软件开发 |
| 2.1 腐蚀机理识别模型及方法 |
| 2.1.1 大气腐蚀机理识别方法 |
| 2.1.2 保温层下腐蚀机理识别方法 |
| 2.1.3 不锈钢保温层下应力腐蚀开裂识别方法 |
| 2.1.4 碳钢和低合金钢二氧化碳腐蚀识别方法 |
| 2.1.5 水腐蚀识别方法 |
| 2.1.6 碳钢和低合金钢微生物腐蚀机理识别方法 |
| 2.1.7 碳钢和低合金钢湿H_2S应力腐蚀开裂机理识别方法 |
| 2.1.8 垢下腐蚀识别方法 |
| 2.2 腐蚀机理识别软件的开发 |
| 2.2.1 外部腐蚀机理识别 |
| 2.2.2 CO_2腐蚀机理识别 |
| 2.2.3 微生物腐蚀机理识别 |
| 2.2.4 水腐蚀机理识别 |
| 2.2.5 冲蚀趋势分析 |
| 2.2.6 H_2S腐蚀机理识别 |
| 2.2.7 结垢趋势分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 腐蚀数据的采集和应用研究 |
| 3.1 腐蚀数据采集 |
| 3.1.1 基本腐蚀数据采集 |
| 3.1.2 失效可能性分析数据采集 |
| 3.1.3 失效后果分析数据采集 |
| 3.1.4 腐蚀监测数据采集 |
| 3.2 腐蚀数据的处理与应用 |
| 3.2.1 整台设备数据处理与应用 |
| 3.2.2 设备部位数据处理与应用 |
| 3.2.3 物流数据处理与应用 |
| 3.2.4 平台数据处理与应用 |
| 3.2.5 腐蚀监测数据处理与应用 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 海上压力容器基于风险的检验研究及应用 |
| 4.1 RBI评估 |
| 4.1.1 RBI工作流程 |
| 4.1.2 RBI评估准备 |
| 4.1.3 RBI资料收集 |
| 4.1.4 RBI筛选评估 |
| 4.1.5 RBI详细评估 |
| 4.2 RBI方法在某油田压力容器风险评估上的应用 |
| 4.2.1 FPSO上部模块轻质油分离器工艺流程 |
| 4.2.2 设备介绍 |
| 4.2.3 设备分段 |
| 4.2.4 可隔离区域划分 |
| 4.2.5 腐蚀组划分 |
| 4.2.6 腐蚀机理识别 |
| 4.2.7 RBI风险分析 |
| 4.2.8 基于风险的检验策略 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 海上压力容器基于风险的检验管理系统功能研究 |
| 5.1 完整性定义 |
| 5.2 海上压力容器基于风险的检验管理系统功能模块设计 |
| 5.2.1 设备档案 |
| 5.2.2 可视化预警 |
| 5.2.3 腐蚀数据采集 |
| 5.2.4 腐蚀在线监测 |
| 5.2.5 基于风险的检验 |
| 5.2.6 运行信息 |
| 5.2.7 知识库 |
| 5.2.8 管理报表 |
| 5.3 海上压力容器基于风险的检验管理系统架构 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（8）液相状态对A3钢大气腐蚀行为影响及作用机制的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 大气腐蚀的分类 |
| 1.2.1 干大气腐蚀 |
| 1.2.2 潮大气腐蚀 |
| 1.2.3 湿大气腐蚀 |
| 1.3 大气腐蚀的研究进展 |
| 1.3.1 液相状态对金属大气腐蚀影响研究进展 |
| 1.3.2 锈层对金属大气腐蚀行为的影响 |
| 1.4 大气腐蚀的研究方法 |
| 1.4.1 大气环境现场暴露试验 |
| 1.4.2 大气腐蚀的室内加速试验方法 |
| 1.4.3 大气腐蚀的电化学研究方法 |
| 1.4.4 大气腐蚀的其他研究方法 |
| 1.5 研究意义及研究内容 |
| 1.5.1 本工作的研究意义 |
| 1.5.2 主要的研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验材料和试剂 |
| 2.1.1 金属试样 |
| 2.1.2 实验试剂 |
| 2.2 液相体系的确定 |
| 2.3 实验仪器 |
| 2.3.1 实验用主要电化学仪器 |
| 2.3.2 实验用主要物理表征手段 |
| 第三章 液膜厚度对A3钢腐蚀行为的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验内容和方法 |
| 3.2.1 阵列电极的制备 |
| 3.2.2 薄液膜实验装置 |
| 3.3 实验结果和讨论 |
| 3.3.1 浸泡时间对A3钢腐蚀速度的影响 |
| 3.3.2 薄液膜厚度对A3钢腐蚀速度的影响 |
| 3.3.3 电极表面腐蚀产物形貌分布分析 |
| 3.3.4 阵列电极技术可靠性分析 |
| 3.4 薄液膜下腐蚀过程分析 |
| 3.4.1 薄液膜下电极表面的电流分布 |
| 3.4.2 液膜厚度对腐蚀速度的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 电解质浓度对A3钢腐蚀行为的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验内容和方法 |
| 4.2.1 不同浓度腐蚀介质的制备 |
| 4.2.2 电极及实验方法 |
| 4.3 实验结果和讨论 |
| 4.3.1 海水浓度对薄液膜下腐蚀速度的影响 |
| 4.3.2 海水浓度对电化学阻抗谱的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 液相分散程度对A3钢腐蚀行为的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验内容和方法 |
| 5.3 实验结果和讨论 |
| 5.3.1 单液滴下阵列电极腐蚀试验结果 |
| 5.3.2 两个液滴下阵列电极腐蚀试验结果 |
| 5.3.3 四个液滴下阵列电极腐蚀试验结果 |
| 5.4 液相分散程度对A3钢大气腐蚀影响模型的建立 |
| 5.4.1 液相分散程度对A3钢腐蚀速度的影响 |
| 5.4.2 模型的建立 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 干湿交替及锈层对A3钢大气腐蚀行为的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验内容和方法 |
| 6.2.1 液膜厚度的标定 |
| 6.2.2 阵列电极干湿循环实验 |
| 6.2.3 干湿周浸循环实验 |
| 6.3 实验结论和讨论 |
| 6.3.1 液膜厚度下降速度的标定结果 |
| 6.3.2 阵列电极干湿循环实验结果 |
| 6.3.3 干湿周浸循环实验结果 |
| 6.4 带锈碳钢大气腐蚀模型的建立 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 本工作的主要结论 |
| 7.1.1 液膜厚度对A3钢腐蚀行为的影响 |
| 7.1.2 电解质浓度对A3钢腐蚀行为的影响 |
| 7.1.3 液相分散程度对A3钢腐蚀行为的影响 |
| 7.1.4 干湿交替及锈层对A3钢大气腐蚀行为的影响 |
| 7.2 本工作的创新点 |
| 7.3 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 发表的学术论文 |
（9）Q235和B480GNQR钢在典型大气环境中的腐蚀行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 大气腐蚀发展现状 |
| 1.2.1 大气腐蚀的概念 |
| 1.2.2 大气腐蚀影响因素 |
| 1.3 大气腐蚀的研究方法 |
| 1.3.1 大气腐蚀室内加速试验 |
| 1.3.2 电化学试验方法 |
| 1.4 研究内容与思路 |
| 第二章 试验材料、设备和数据分析方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.3 电化学噪声测量装置 |
| 2.4 电化学噪声数据处理方法 |
| 2.4.1 电化学噪声直流漂移的去除 |
| 2.4.2 电化学噪声的时域与频域分析 |
| 2.4.3 电化学噪声的小波分解 |
| 第三章 模拟海洋大气环境中的电化学噪声与图像分析相关性 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 电化学噪声测试 |
| 3.3 腐蚀形貌采集 |
| 3.4 Q235碳钢初期大气腐蚀组织特征 |
| 3.5 Q235和B480GNQR的电化学噪声分析 |
| 3.6 Q235和B480GNQR的图像分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 典型阴离子对Q235在薄液膜下腐蚀的影响 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 丝束电极测试 |
| 4.3 典型阴离子在薄液膜下的电位电流分布特征 |
| 4.4 典型阴离子薄液膜下的不均匀性特征 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 Q235和B480GNQR在薄液膜下的区域腐蚀特征 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 丝束电极和电化学阻抗测试 |
| 5.3 电位电流分布特征 |
| 5.4 不均匀性分析 |
| 5.5 B480GNQR耐候钢的阻抗谱分析 |
| 5.6 本章结论 |
| 第六章 全文结论 |
| 参考文献 |
| 发表论文及参加科研情况 |
| 致谢 |
（10）模拟污染大气环境中钢的腐蚀行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 材料大气腐蚀的研究概况 |
| 1.2 大气腐蚀类型 |
| 1.3 影响大气腐蚀的因素 |
| 1.3.1 金属自身因素 |
| 1.3.2 气相因素 |
| 1.3.3 大气污染因素 |
| 1.4 钢的腐蚀实验 |
| 1.4.1 大气暴露实验 |
| 1.4.2 室内加速腐蚀实验 |
| 1.5 腐蚀检测手段 |
| 1.5.1 重量变化分析 |
| 1.5.2 锈层成分分析 |
| 1.5.3 锈层形貌分析 |
| 1.5.4 电化学交流阻抗谱分析 |
| 1.5.5 极化曲线分析 |
| 1.5.6 其他电化学技术分析 |
| 1.6 本文的研究背景、意义及内容 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 材料和试样制备 |
| 2.2 大气暴露实验 |
| 2.3 室内加速腐蚀实验 |
| 2.3.1 模拟海洋大气环境 |
| 2.3.2 模拟工业大气环境 |
| 2.3.3 模拟海洋工业大气环境 |
| 2.4 实验结果分析 |
| 2.4.1 腐蚀失重分析 |
| 2.4.2 锈层成分分析 |
| 2.4.3 锈层形貌分析 |
| 2.4.4 电化学分析 |
| 第3章 Q235 钢在沈阳大气环境中的腐蚀行为研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验结果分析 |
| 3.2.1 腐蚀失重分析 |
| 3.2.2 锈层成分分析 |
| 3.2.3 锈层形貌分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 Q235 钢和耐候钢在模拟海洋大气加速腐蚀实验中的腐蚀行为研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验结果分析 |
| 4.2.1 腐蚀失重分析 |
| 4.2.2 锈层成分分析 |
| 4.2.3 锈层形貌分析 |
| 4.2.4 电化学阻抗谱分析 |
| 4.2.5 极化曲线分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 Q235 钢和耐候钢在模拟工业大气加速腐蚀实验中的腐蚀行为研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验结果分析 |
| 5.2.1 失重曲线分析 |
| 5.2.2 锈层成分分析 |
| 5.2.3 锈层形貌分析 |
| 5.2.4 电化学阻抗谱分析 |
| 5.2.5 极化曲线分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 Q235钢和耐候钢在模拟海洋工业大气加速腐蚀实验中的腐蚀行为研究 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 实验结果分析 |
| 6.2.1 腐蚀失重分析 |
| 6.2.2 锈层成分分析 |
| 6.2.3 锈层形貌分析 |
| 6.2.4 电化学阻抗谱分析 |
| 6.2.5 极化曲线分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
四、二氧化碳在A3钢大气腐蚀中的作用（论文参考文献）
- [1]典型大气环境中钢材的腐蚀行为研究进展[J]. 张晟源,金静,邓亮. 热加工工艺, 2021(18)
- [2]含Sn、Sb耐候钢的应用可行性及耐蚀机理研究[D]. 陈昊男. 沈阳大学, 2021(06)
- [3]变电站室外钢构件腐蚀状况分析及镀锌钢涂层粘附力的研究[D]. 王文君. 华南理工大学, 2020(05)
- [4]空气中CO2、SO2、NOx对塑像地仗及其贴金的影响机理研究[D]. 张小燕. 长安大学, 2020(06)
- [5]多介质交互作用下碳钢的腐蚀行为及机理研究[D]. 张少华. 太原理工大学, 2020
- [6]可见光对铜大气腐蚀的影响机制研究[D]. 刘星辰. 中国科学院大学(中国科学院海洋研究所), 2018(01)
- [7]海上压力容器基于风险的检验评估方法研究[D]. 庞鑫. 北京化工大学, 2016(03)
- [8]液相状态对A3钢大气腐蚀行为影响及作用机制的研究[D]. 刘在健. 中国海洋大学, 2015(12)
- [9]Q235和B480GNQR钢在典型大气环境中的腐蚀行为研究[D]. 韩连恒. 天津大学, 2014(03)
- [10]模拟污染大气环境中钢的腐蚀行为研究[D]. 张琳. 沈阳理工大学, 2014(03)