一、倒圆角车刀专用刃磨机（论文文献综述）
刘思宇[1]（2020）在《超硬车刀渐变负倒棱设计及刃磨工艺研究》文中进行了进一步梳理目前超硬材料刀具（如PCD、PCBN刀具等）已广泛应用于机械加工的各个行业,如汽车、飞机和船舶上许多重要零部件的切削加工都离不开超硬刀具。而超硬刀具在刃磨过程中会出现不同程度的微观缺口和磨损,使得超硬刀具的寿命急剧降低,把超硬刀具的刃口做成负倒棱形状是提升寿命、提高加工质量的重要方法。但是由于刀尖圆弧的存在会使刀具在切削时发生排屑干涉问题,这种排屑干涉问题会引起切削力和切削热的急剧增大,从而对超硬刀具产生严重损伤。因此,本文以典型的超硬材料PCD刀具为对象,通过数学建模方法研究了渐变负倒棱刀具疏导排屑的机理,通过有限元分析和车削实验相结合的方法研究了渐变负倒棱角度对刀具刃口区域温度、刀具磨损量和工件的已加工表面粗糙度、微观形貌的影响规律,从而选取最优几何参数的渐变负倒棱刀具,提高车削后工件的表面质量。首先,本文通过不同负倒棱刀具进行斜角切削时剪切角的变化规律得出了在相同渐变角度下负倒棱刀具的倒棱角度对切屑变形的影响规律;结合单元刀具的最小能量耗散原理对定值负倒棱刀具的排屑干涉问题进行理论上的分析,并最终得出定值负倒棱刀具的刃形角对排屑干涉现象的影响规律;为了减小刀具刃形角对排屑的影响,结合刀具整体的最小能量耗散原理对渐变负倒棱刀具进行数学建模,并从渐变负倒棱刀具的刃形角和刃倾角对刀具排屑状态的影响规律进行分析。其次,采用DEFORM-3D有限元仿真软件对车削加工过程进行了三维工艺仿真研究。利用软件后处理中的点追踪功能分析了切屑的流动方向;根据数据提取结果比较渐变负倒棱刀具的不同渐变角度对平均主切削力、刀具磨损量、刃口附近的刀具温度的影响规律,得出了仿真试验中的最优渐变角度参数。最后,阐述了PCD刀具的刃磨机理,对影响PCD刀具的刃磨质量影响因素进行总结并选取合适的砂轮结合剂以及砂轮转速,应用阿格顿COMBI PLUS刀具刃磨机磨削出定值负倒棱刀具,然后通过人工磨削方法磨削出七把渐变角度区间分别为10°-15°、10°-20°、10°-25°、10°-30°、15°-20°、15°-25°和15°-30°,负倒棱的宽度为0.1mm的渐变负倒棱刀具,刀片的角度和宽度利用KEYENCE公司生产的超景深显微镜检测,通过刃磨修复后达到相应的倒棱角度。用磨制后的渐变负倒棱刀具在相同的切削用量条件下车削7075-T6铝合金圆柱棒料,通过测量车削过程中刀尖刃口区域附近的温度、工件已加工表面粗糙度和表面微观形貌以及对缺陷处的能谱检测,综合对比分析出渐变负倒棱刀具的渐变角度对车削表面质量的影响规律,从而获得最优渐变负倒棱参数的车削刀具。
高振宇,李建华,陈祥儒,张鹏辉[2]（2020）在《X-ACTO修补刀片自动磨削刃磨机的设计与实现》文中研究说明设计了一种适用于X-ACTO修补刀片的刃磨机,采用三菱FX ln PLC系统对刃磨机各过程进行程序编辑,实现刀片刃磨的自动化。通过介绍刃磨机的系统组成、自动化工作流程,并绘制电气控制线路图,使用三菱PLC的INC与PLSY指令控制电机的运动,进而实现对刀片的修补磨刃。最后,本文通过数据统计对比和分析,证明了该设计合理,系统运行稳定可靠。
杨峰林[3]（2019）在《基于DEFORM-3D的深孔枪钻工艺过程分析与刀具结构优化》文中提出如今,深孔加工刀具在我国加工制造业所需刀具中占有很大比重,而枪钻作为深孔加工的一个重要组成部分,在很多领域都有广泛的应用。枪钻在加工过程中会出现过热、排屑不畅等问题,这些因素是枪钻发生磨损和破损的重要原因。因此研究枪钻设计优化方法,可以有效提高深孔加工过程中的刀具稳定性和工件的表面质量,实现我国制造业在枪钻刀具需求上的自给自足。枪钻加工过程中因为结构的特殊性,容易发生刀具的磨损,崩刃等问题,本课题针对此问题,通过分析枪钻的基本结构特征,对其几何参数和钻削能力的关系进行了深入的研究,并结合数学模型和仿真软件进行枪钻结构优化设计研究。首先以平面型后刀面双冷却孔枪钻为例,针对枪钻的钻削过程,依据金属切削原理并结合枪钻自身特有的结构求解出枪钻的钻削力和转矩的数学模型。其次通过Matlab对钻削力数学模型进行分析和验证并求解出某公司生产的枪钻的钻削力和转矩,并对其外角、内角、外刃第一后角、内刃后角和进给量这五个数据与钻削力和转矩的值的变化关系进行分析,直观的得出各个参数对钻削力转矩的关系,并利用多目标优化方法,求解出最优的枪钻角度参数集合。再次,利用SolidWorks建立枪钻的三维建模。导入DEFORM-3D对仿真切削的参数设置进行了合理的设定,通过对比未优化的枪钻结构参数与寻优后的枪钻在实际仿真的结果中的轴向力、扭矩、温度、磨损量等数据,验证寻优参数的可行性。最后,针对未优化枪钻和已经优化几何结构参数的枪钻,通过设置不同切削参数在同一台深孔机床上进行钻削实验,采用测力仪测量两组实验的轴向力和扭矩,振动仪测量钻削振动的振幅。通过比较两个枪钻的轴向力、扭矩和振动以及钻孔后的切屑形状和磨损情况,对枪钻的优化结果进行实验验证。
朱祖强[4]（2018）在《工作过程为导向的中职数控专业课程体系研究》文中研究指明在中职数控专业的课程改革中,存在就业课程体系不健全,职业岗位分析不完善,技能教育和就业教育不成熟等诸多问题,严重影响了中职数控专业的健康可持续发展。综合国内外有关职业教育课程的研究,普遍认为职业教育要以职业为导向,注重实践,要在职业行动过程中学习。本文以中职数控专业课程体系研究为主线,以进一步健全中职数控专业课程体系,促进数控专业健康可持续性发展为目的,以德清职业中专为例,主要开展以下四个方面的研究工作。1.进行过程质量观在课程体系构建中的适应性研究,通过纸质问卷、电子问卷、电话访谈、座谈与实践调研等方式开展18家企业调研,分析数控专业就业现状与发展趋势,得出职业岗位能力分析报告。2.基于4所中职学校问卷调查结果,采用层次分析法,对数控专业教育质量进行评价,找出影响教育质量的制约因素,提出以工作过程为导向的课程体系解决思路。3.根据工作过程为导向的中职数控专业课程体系开发的指导思想,明确岗位能力需求,针对典型的工作任务进行深入探究,重点分析并确定课程体系构建内容、课程设置以及课程质量管理标准。4.从数控仿真软件应用、工业机器人课程实践、3D打印技术课程实践等方面对中职数控专业课程体系开展实践分析,完成教学检测与评价,对存在问题进行分析并提出改进建议。实践应用和调查反馈结果分析表明,本文构建的中职数控专业以“工作过程”为导向的课程模式,将能力培养过程与职业活动结合在一起,满足社会职业对人才的需求,同时培养了学生的关键能力,达到了双重目的,是目前能够充分体现国内外先进职业教育思想的良好课程模式之一。
高琳[5]（2018）在《基于GCr15的小深孔枪钻优化设计与试验研究》文中提出近几年,伴随着机加行业不断发展及军民融合政策的实施,深孔加工技术被广泛应用到民品加工。由于深孔零件的多样性和专业化以及对精度需求的提高,对刀具的要求也愈来愈高。在小深孔零件的生产加工中,枪钻是其最理想的加工刀具。采用专业的小深孔枪钻加工机床,可加工出高精度的孔。为高效完成与山西某企业合作的轧钢机GCr15滚轮轴小深孔加工项目,滚轮轴的深孔主要特点是孔径小,长径比大且存在薄壁孔,呈现出了小深孔加工的众多典型加工难点。通过对国内外枪钻结构优化及加工参数研究现状进行分析总结的基础上,对滚轮轴小深孔加工用的枪钻的加工机理、结构和加工工艺参数优化进行了研究,具体探讨内容如下:（1）对枪钻结构及工作机理进行了理论研究,推导了枪钻钻削力学模型,并根据滚轮轴薄壁孔的加工特点,对枪钻切削刃的宽度及角度进行了优化设计,并经过理论计算验证。针对深加工中切削区温度高,排屑难等问题,通过刃磨枪钻的后角面来优化出油孔的位置,使冷却液能够高效降温,降低枪钻磨损,提升了产品质量。（2）为进一步验证优化后枪钻在加工滚轮轴偏心孔的各个力的大小及影响,创建了枪钻的三维模型,对仿真中刀具和工件的模型简化,网格划分及优化,仿真环境,运动和边界等参数设置等仿真问题进行分析讨论;并设计对比实验,采用Deform-3D金属塑性成形软件,模拟了枪钻加工滚轮轴偏心孔的动态过程。在模拟钻削加工中获得了枪钻的轴向力和扭矩,分析比较了不同切削参数对轴向力和扭矩的影响,比较分析了枪钻优化前后轴向力、径向力和扭矩的影响。（3）针对枪钻半密闭加工中排屑难的问题,创建枪钻的流体域模型,采用流体分析软件Fluent（CFD）对普通和优化出油孔后枪钻的流场域进行了数值模拟,得到了不同位置的两孔式出油孔的枪钻流体域的分布情况,经分析对比得出优化出油孔位置后,冷却液的速度损失较少及压力分布良好。并通过加工试验,发现优化出油孔的位置改善了枪钻加工系统排屑难的问题,降低了枪钻磨损,同时提升了产品质量。（4）基于以上理论仿真研究,针对加工滚轮轴的偏心孔时,易向薄壁侧偏斜甚至穿出,导致工件合格率低甚至报废。采用重新刃磨后的枪钻,即优化枪钻的锥度、切削刃宽度及角度且用前锥面的导向套进行辅助生产,并采用优化后的参数进行加工试验,不仅解决了排屑难的问题,降低了刀具磨损,孔的直线度也得到很大的提高,验证了本文理论与方法的可行性。
陈妮[6]（2018）在《KDP晶体修复用球头微铣刀及其对表面质量影响的研究》文中研究指明近年来能源短缺问题已经在大多数国家甚至全球范围内出现,而核能特别是惯性约束核聚变能（Inertial Confinement Fusion,ICF）因其既清洁又经济的特性成为一种理想的能源。磷酸二氢钾（Potassium Dihydrogen Phosphate,KDP）晶体具备独特的光学性能使其成为ICF中必不可少的光学元件。但KDP晶体在连续高能激光打靶和超精密加工时,不可避免地会在表面产生微缺陷点,如果这些微缺陷得不到及时处理,将会继续生长,最终导致光学零件的破坏与报废。目前,微铣削加工方法被公认为是一种非常有效的微缺陷修复方法。然而,KDP晶体材料由于质软而脆、对温度变化敏感、易潮解、易开裂等材料特性,在微铣削修复缺陷点时,容易在修复曲面出现脆性点及耕犁效应区域,使其很难符合激光打靶要求。本文通过有限元仿真、理论解析与实验相结合的方法,深入研究聚晶金刚石（Polycrystalline Diamond,PCD）球头微铣刀几何参数和尺寸效应等对KDP晶体表面微缺陷修复质量的影响规律,从而优选球头微铣刀几何参数和铣削参数。在总结现有微铣刀设计中存在问题的基础上,设计了针对于KDP晶体加工用小负前角和大负前角结构的两种球头微铣刀。对有限元仿真中的材料参数、切屑与工件分离准则、分析步选择、接触条件设置等进行了深入的研究,建立了所设计的球头微铣刀铣削KDP晶体的三维有限元仿真模型。通过对有限元仿真和切削实验中的切削力进行对比,验证了仿真模型的正确性。为了研究球头微铣刀几何参数对铣削过程的影响规律,以铣削过程中的切削力波峰-波谷（Peak-Valley,P-V）值、微铣刀和KDP晶体切削区最大拉应力为球头微铣刀几何参数优选的主要评价指标,分别建立了不同法向前角、法向后角和刀刃钝圆半径的球头微铣刀铣削KDP晶体的三维有限元仿真模型,系统分析了以上三个几何参数对KDP晶体微铣削过程的影响规律。仿真结果表明:切削效果随着法向前角的增加有先变好后变坏的趋势,法向前角在-45°时存在最优值;随着法向后角的增加,切削效果有变好的趋势,当法向后角大于9°时,其对切削效果的影响较小,同时考虑到刀具的刚度,认为微铣刀最佳法向后角为9°;综合分析切削力P-V值、切削区最大拉应力和刃磨技术,认为PCD球头微铣刀的刀刃钝圆半径在1.5μm到2μm之间时为最合理。通过电火花线切割和金刚石砂轮精密刃磨制造出PCD球头微铣刀,刀刃钝圆半径可达到1.66?m。通过自制PCD球头微铣刀与商用球头微铣刀的切槽实验,进一步验证了仿真中球头微铣刀几何参数对铣削过程影响规律的正确性,并验证了所设计球头微铣刀的切削性能。为了研究微铣削KDP晶体中切屑形成的最小切削厚度和尺寸效应,建立平头微铣刀铣削中的切削厚度模型,并对切削比能计算公式进行数值推导;通过结合切削过程中切削厚度、最小切削厚度和切削力之间的周期性建立了切屑形成的理论预测模型,并应用此模型对切削过程中的最小切削厚度进行预测,得出微铣削KDP晶体的最小切削厚度与刀刃钝圆半径的比值在0.430.48范围内。对微铣削加工KDP晶体过程中最小切削厚度的影响因素进行研究,发现随着刀刃钝圆半径的增加,最小切削厚度呈增长趋势,且KDP晶体的最小切削厚度较金属材料的最小切削厚度大;对铣削过程中的切削比能、微槽表面形貌及表面粗糙度Ra值进行深入研究,发现当每齿进给量与刀刃钝圆半径的比值小于0.5时,微铣削加工过程中存在剧烈的尺寸效应,当该比值增加到0.50.7时,仅存在轻微的尺寸效应,随着该比值的继续增加（0.71）,尺寸效应已基本消失,但表面开始产生微裂缝和凸起,当该比值大于1时,表面开始出现脆性崩坑。为了研究球头微铣刀铣削KDP晶体中修复表面质量的影响因素,基于数值几何方法推导建立了球头微铣刀铣削过程中的切削厚度数值解析模型,获得切削厚度与铣削参数之间的映射关系。在以上微铣削KDP晶体过程中尺寸效应的研究基础上,通过综合分析球头微铣刀铣削KDP晶体过程中的切削力、切削比能、所加工微槽及切屑形貌,研究了不同进给速度和铣削深度下的尺寸效应及脆塑转变,分别获得了球头微铣刀铣削KDP晶体过程中尺寸效应、塑性域及脆性域铣削参数范围,这三个范围可由尺寸效应和脆性域切削边界进行划分。本文研究得出每齿进给切削过程中最大切削厚度与刀刃钝圆半径的比值为0.2时的铣削参数为相对最优铣削参数组,在这组铣削参数中铣削深度、每齿进给量和刀刃钝圆半径的数值比和主轴转速分别为2?m、1和60,000r/min时为最优铣削参数。采用优选的铣削参数加工出轮廓半径分别为600μm和1000μm的高斯曲面,结果表明高斯曲面都无脆性点生成,说明切削在塑性域下进行,且表面粗糙度Ra值均小于32nm,满足激光打靶要求,从而验证了自行研制球头微铣刀和优选铣削参数的合理性。
陈鹏[7]（2017）在《轿车变速箱齿轮加工自动生产线总体方案及关键技术研究》文中研究指明轿车变速箱齿轮是轿车传动系统的关键零件,其生产技术与装备水平在汽车制造领域具有代表性。与手动生产线相比,在自动生产线上完成变速箱齿轮的加工不仅生产效率高、质量稳定可靠、产能控制精确、自动化程度高,而且还能节约占地面积、降低污染和能耗、减轻工人劳动强度等。近年,国内的轿车齿轮制造商均对轿车齿轮加工自动生产线提出了较为迫切的市场需求,但轿车齿轮加工自动生产线目前主要依靠从发达国家进口。本文围绕国家科技重大专项课题“轿车变速箱齿轮加工自动生产线”的要求（课题编号:2011ZX04001-041）,进行了齿轮加工自动生产线的研究和开发。主要研究内容如下:对轿车变速箱齿轮加工自动生产线总体解决方案进行了研究。包括建立了轿车变速箱齿轮加工自动生产线的质量、效率、成本、环境能效、服务等总体目标体系;根据不同类型齿轮的结构特点拟定了相应的工艺方案;基于模块化思想总结提出轿车变速箱齿轮加工自动生产线的总体集成方案和关键技术方案;设计了生产线自动物流系统和整体防护;进而形成了轿车变速箱齿轮加工自动生产线总体解决方案。对轿车变速箱齿轮加工自动生产线高速干切滚齿关键技术及工艺参数优化进行了研究。包括面向干式滚齿的刀具、直驱主轴、机床布局、机床防护和干切工艺参数优化等系列关键使能技术的研究;提出了一种齿轮高速干式滚切工艺参数优化模型;为实现该模型在自动化生产线上的应用,建立了高速干切滚齿工艺参数在机自适应优化修正模型,并基于西门子840D数控系统对高速干切滚齿工艺参数优化支持系统进行了开发。对轿车变速箱齿轮加工自动生产线的监控与管理技术进行了研究。包括从通用的机械加工自动生产线层面构建了监控系统的多目标体系、监控变量体系和监控信息体系,建立了多目标监控集成模型,实现了从不确定性的监控变量体系到确定性的监控目标体系的映射,从而为机械加工自动生产线监控系统的研发提供了理论基础;基于该模型开发了齿轮加工自动生产线管理与监控系统。对轿车变速箱齿轮加工自动生产线系统可靠性进行了分析研究。在e M-Plant仿真环境下建立了轿车变速箱齿轮加工自动生产线Ⅰ线仿真模型,仿真得出轿车变速箱齿轮加工自动生产线的平均故障间隔时间（MTBF）和平均修复时间（MTTR）,并分析了机床失效、机床加工时间、缓冲区容量等因素变化对生产线可靠性指标MTBF和MTTR的影响规律;通过运行过程可靠性试验统计数据,验证评估了自动生产线的可靠性。课题组基于以上研究成果,成功开发了轿车变速箱齿轮加工自动生产线,并通过了国家科技重大专项实施管理办公室组织的验收。8条轿车变速箱齿轮加工自动生产线已在重庆蓝黛动力传动机械股份有限公司进行了成功应用和实际运行,取得了良好效果,表明其具有较好的应用前景。
王念伟[8]（2015）在《核反应堆堆芯法兰大螺柱削峰均载螺纹结构研究及优化》文中研究说明核反应堆的堆芯是核反应堆发生核反应的场所,其外部的大螺柱螺栓连接结构是核反应堆中重要的连接部件,其设计质量的好坏直接影响到核反应堆的安全性、可靠性以及寿命。大螺柱螺栓连接结构在工作过程中主要起锁紧和密封的作用,同时其会受到高压、振动等外界因素的作用,自从1942年建立了第一座核反应堆以来,对大螺柱连接结构的研究一直备受关注。堆芯法兰大螺柱螺栓连接结构主要的失效方式为粘扣,粘扣使得大螺柱的螺纹牙发生严重破损或破裂,从而导致在更换核燃料的同时必须要更换大螺柱及螺母,增加了更换燃料的时间及工作量,可能会造成核泄漏的危险。为了满足核工业发展的需要,就需要找一种新的螺纹结构来解决粘扣问题。造成大螺柱螺栓连接结构粘扣的主要原因是螺纹上的应力分布不均,在长时间的强压的作用下,导致受力最大的螺纹牙更容易发生粘扣。为了解决堆芯法兰大螺柱螺栓连接结构螺纹牙上应力分布不均的现象,降低其发生粘扣的概率以及更换核燃料的效率,受中国核动力研究设计院的委托对其螺纹结构进行研究并优化。本文以某M310核反应堆的堆芯法兰大螺柱螺栓连接结构为研究对象,并对同种型号的核反应堆大螺柱螺栓连接结构进行调查,确定其主要失效方式为粘扣,螺纹牙上应力分布不均是造成粘扣的主要原因之一。根据产生粘扣的原因,提出了一种解决办法即削峰均载螺纹,削峰均载螺纹是对标准螺纹进行二次切削,切削的对象是螺纹的单侧。本文寻找普通螺栓螺母在只受轴向力的情况下,轴向力与每扣螺纹牙的关系,找到轴向力与螺纹牙的变形协调方程,根据变形协调方程建立关于大螺柱螺母轴向切量xm的数学模型,并根据建立的数学模型以及标准大螺柱螺栓及螺母的尺寸规格建立其优化方程,利用MATLAB软件的优化工具箱求解削峰均载螺母每扣螺纹的轴向切削量xm的值。之后利用有限元分析软件Ansys,对标准堆芯法兰螺栓及螺母与削峰均载螺栓及螺母进行应力分析,并将得到的结果进行对比,验证了削峰均载螺纹在理论上能够实现削峰的效果。同时,在本文中还对削峰均载螺纹的加工过程中存在的误差以及加工方法进行了分析,并以5.220M?的削峰均载螺母的加工进行了细致的描述,为削峰均载螺纹的研究提供了理论与实践依据。本文通过理论分析和仿真实验验证了削峰均载螺纹结构的可行性,并利用现在的加工方式加工制造了5.220M?的削峰均载螺母,这为削峰均载螺纹结构在核反应堆的应用提供了可靠的现实依据,对推进核工业的发展起到推动作用。
王巧玲[9]（2013）在《薄壁钢管在车床上的封口工艺》文中研究表明在车床上车内外圆柱面、车端面、车内外圆锥面、车成形面、表面修饰、车螺纹以及钻孔、攻螺纹、套螺纹等操作为一般车工所熟悉,但是在车床上进行钢管的封口操作,却未必被车工所了解,这里笔者就介绍一下薄壁钢管在车床上的封口工艺。1.问题的提出钢管封口在钢管桌、椅、盆架、衣架、门把手等方面应用广泛,它至少有三个好处:①钢管封口是一体材料,结实耐用,如果钢管用塑料、尼龙等材料封口,即费工、费料,又易损坏。②钢管封口
张洪军,李建广,张天微[10]（2013）在《国内外数控工具磨削软件的发展状况》文中研究指明对数控工具磨削软件进行了研究,分析了国内外数控工具磨床所采用的磨削软件的发展现状和技术水平,介绍了几种典型的数控工具磨削软件产品,提出了我国在引进国外先进技术,借鉴国外数控工具磨削软件的研发经验的同时,应依靠产学研合作攻关开发出能满足刀具制造企业对数控工具磨削软件追求的尖端产品,浅析了今后数控工具磨削软件的发展方向和我国在该方向上的研究重点。
二、倒圆角车刀专用刃磨机（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、倒圆角车刀专用刃磨机（论文提纲范文）
（1）超硬车刀渐变负倒棱设计及刃磨工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 超硬刀具刃口钝化的研究现状 |
| 1.2.1 刀具刃口制备技术的研究现状 |
| 1.2.2 定值倒棱刀具切削性能研究 |
| 1.2.3 渐变倒棱刀具切削性能研究 |
| 1.3 超硬刀具刃磨工艺研究现状 |
| 1.4 课题研究内容及研究方法 |
| 第2章 车刀渐变负倒棱设计及排屑运动分析 |
| 2.1 负倒棱刀具斜角切削过程分析 |
| 2.1.1 直角自由切削机理 |
| 2.1.2 斜角切削机理 |
| 2.1.3 斜角切削的剪切角确定 |
| 2.2 单元刀具切削下的最小能量耗散原理 |
| 2.2.1 单元刀具进行斜角切削的理论模型 |
| 2.2.2 切削功率的极值特性 |
| 2.3 刀具整体排屑运动的一般规律 |
| 2.3.1 单元刀具的划分方式 |
| 2.3.2 切屑的整体运动 |
| 2.3.3 刀具整体的最小能量耗散原理 |
| 2.3.4 非自由切削下排屑运动的基本方程及其解法 |
| 2.4 定值负倒棱刀具的排屑状态分析 |
| 2.5 渐变负倒棱刀具设计及排屑状态分析 |
| 2.5.1 渐变负倒棱车刀刃线建模 |
| 2.5.2 基于前刀面投影的渐变负倒棱刀具排屑状态分析 |
| 2.5.3 渐变负倒棱刀具整体的排屑状态分析 |
| 2.6 小结 |
| 第3章 渐变倒棱车刀车削过程仿真分析 |
| 3.1 车削加工三维仿真模型的建立 |
| 3.1.1 车削模型的设置 |
| 3.1.2 材料模型 |
| 3.1.3 边界条件的设置 |
| 3.1.4 仿真控制参数设置 |
| 3.2 有限元仿真结果及分析 |
| 3.2.1 材料流动性分析 |
| 3.2.2 对切削力的影响结果分析 |
| 3.2.3 对刀具磨损的影响 |
| 3.2.4 对车削过程切削刃附近温度分析 |
| 3.3 小结 |
| 第4章 渐变负倒棱刀具的刃磨工艺及车削实验研究 |
| 4.1 PCD刀具刃磨机理 |
| 4.2 PCD刀具刃磨质量影响因素研究 |
| 4.2.1 砂轮结合剂对刃磨质量的影响 |
| 4.2.2 砂轮转速对刃磨质量的影响 |
| 4.3 渐变负倒棱刀具的刃磨及车削实验 |
| 4.3.1 渐变负倒棱刀具的刃磨 |
| 4.3.2 车削实验 |
| 4.4 车削温度的检测与分析 |
| 4.5 工件已加工表面粗糙度的检测与分析 |
| 4.6 工件已加工表面的SEM及 EDS检测及分析 |
| 4.7 小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的成果 |
| 致谢 |
（2）X-ACTO修补刀片自动磨削刃磨机的设计与实现（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 X-ACTO修补刀片刃磨机简介 |
| 2.1 硬件系统组成 |
| 2.2 刃磨机的工作流程 |
| 2.3 电气控制系统的设计线路图 |
| 2.4 外部按钮开关的状态与内部的关系 |
| 3 刃磨机控制软件系统具体设计与实现 |
| 3.1 三菱PLC简介 |
| 3.2 三菱PLC的I/O分配 |
| 3.3 INC指令与PLSY指令控制电机的应用 |
| 3.4 刃磨机对X-ACTO修补刀片磨削的实现 |
| 4 结束语 |
（3）基于DEFORM-3D的深孔枪钻工艺过程分析与刀具结构优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 钻削加工的研究现状 |
| 1.2.1 枪钻结构和特点 |
| 1.2.2 切削力研究的情况综述 |
| 1.2.3 Matlab和DEFORM有限元仿真软件的介绍 |
| 1.3 本文主要内容 |
| 1.4 主要研究目的 |
| 2 枪钻的钻削力数学模型 |
| 2.1 枪钻钻头的几何结构 |
| 2.2 枪钻的钻削力和转矩分析 |
| 2.3 三元切削模型 |
| 2.3.1 外刃微刀具的三元切削模型 |
| 2.3.2 内刃微刀具的三元切削模型 |
| 2.4 钻削力和转矩的求解 |
| 2.4.1 切削刃钻削力的求解 |
| 2.4.2 切削刃转矩的求解 |
| 2.4.3 导向条正压力的求解 |
| 2.5 小结 |
| 3 钻削力模型的算例与敏感性分析 |
| 3.1 多目标优化方法 |
| 3.1.1 优化概述 |
| 3.1.2 遗传算法基本原理 |
| 3.1.3 多目标遗传算法 |
| 3.2 Matlab钻削力模型的分析 |
| 3.2.1 枪钻数学模型实例计算 |
| 3.2.2 确定枪钻待优化角度的上下界 |
| 3.2.3 求得待优化解的Pareto前沿解集 |
| 3.2.4 选取Pareto前沿解集中的最优解 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 枪钻结构特点及其建模 |
| 4.1 枪钻钻头的种类、几何结构、切屑液及磨损情况介绍 |
| 4.1.1 枪钻钻头的种类 |
| 4.1.2 枪钻的结构 |
| 4.1.3 枪钻切削液的使用需求 |
| 4.1.4 磨损主要阶段和注意事项 |
| 4.2 基于SolidWorks的枪钻三维建模 |
| 4.2.1 SolidWorks简介 |
| 4.2.2 枪钻的结构形状及其建模 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 基于DEFORM-3D的枪钻有限元仿真 |
| 5.1 钻削仿真过程方案设计 |
| 5.1.1 工件材料的定义 |
| 5.1.2 钻头参数 |
| 5.1.3 DEFORM-3D有限元仿真设置 |
| 5.1.4 模拟控制的设置 |
| 5.2 DEFORM-3D仿真结果分析 |
| 5.2.1 钻削轴向力与切削力矩分析 |
| 5.2.2 仿真温度结果对比 |
| 5.2.3 仿真磨损量对比 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 钻削实验研究 |
| 6.1 实验方案设计 |
| 6.1.1 实验的基本原理 |
| 6.1.2 实验条件 |
| 6.1.3 钻削实验方案 |
| 6.2枪钻钻削实验 |
| 6.3 试验材料的选择和工件表面处理 |
| 6.4 切削参数的选择 |
| 6.5 试验过程 |
| 6.6 钻削试验结果验证 |
| 6.6.1 钻削轴向力和扭矩对比分析 |
| 6.6.2 轴向力与其加工参数结果与分析 |
| 6.6.3 钻削振动对比分析 |
| 6.6.4 切屑形态对比分析与刀具磨损 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及获得的知识产权 |
| 致谢 |
（4）工作过程为导向的中职数控专业课程体系研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题研究目的 |
| 1.3 课题研究意义 |
| 1.4 课题国内外研究现状 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 1.6 课题研究技术路线 |
| 第2章 过程质量观在数控专业课程体系构建中的适应性研究 |
| 2.1 过程质量观的理论基础 |
| 2.2 过程质量观在工作过程为导向课程体系构建中的可行性分析 |
| 2.2.1 过程质量观是质量管理的集中体现 |
| 2.2.2 过程质量观符合中等职业教育市场化多元主体的教育诉求 |
| 2.3 企业调查情况分析 |
| 2.4 职业岗位能力分析报告 |
| 第3章 基于AHP的中职数控专业教育质量评价与问题研究 |
| 3.1 评价指标设计 |
| 3.1.1 多方参与原则 |
| 3.1.2 全面发展原则 |
| 3.1.3 客观公平原则 |
| 3.2 调查问卷设计 |
| 3.3 调查问卷实施 |
| 3.4 调查结果分析 |
| 3.5 教育质量评价与问题分析 |
| 第4章 工作过程为导向的中职数控专业课程体系构建 |
| 4.1 基于工作过程为导向课程的阐释 |
| 4.2 基于工作过程为导向课程体系开发的指导思想 |
| 4.3 工作过程为导向课程体系构建思路 |
| 4.3.1 工作过程为导向课程体系构建的主要任务 |
| 4.3.2 工作过程为导向课程体系构建的重点 |
| 4.4 工作过程为导向课程体系构建内容 |
| 4.4.1 教材建设 |
| 4.4.2 师资队伍建设 |
| 4.4.3 教学环境建设 |
| 4.5 职业面向与典型工作任务分析 |
| 4.5.1 职业面向说明 |
| 4.5.2 职业岗位及职业能力说明 |
| 4.5.3 典型工作任务与职业能力分析 |
| 4.6 工作过程为导向课程体系构建 |
| 4.6.1 旧课程体系 |
| 4.6.2 新课程体系结构图 |
| 4.7 工作过程为导向课程设置 |
| 4.7.1 校内主要实训课程 |
| 4.7.2 现代学徒制之顶岗实习 |
| 4.8 工作过程为导向课程质量管理标准构建 |
| 4.8.1 教学安排 |
| 4.8.2 学时分配表 |
| 第5章 工作过程为导向的中职数控专业课程体系实践 |
| 5.1 数控仿真软件应用 |
| 5.1.1 数控仿真软件在实践教学中的应用分析 |
| 5.1.2 数控仿真软件实践课程应用的教学设计 |
| 5.1.3 数控仿真在应用中的负面影响及应对措施 |
| 5.2 工业机器人课程实践 |
| 5.2.1 工业机器人课程实践体系设计 |
| 5.2.2 工业机器人课程实践效果分析 |
| 5.3 3D打印技术课程实践 |
| 5.4 工作过程为导向课程体系教学检测与评价 |
| 5.4.1 教学检测 |
| 5.4.2 教学评价 |
| 5.5 工作过程为导向课程体系实践中存在问题分析与改进 |
| 5.6 工作过程为导向的中职数控专业课程的提升建议 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 附录A |
| 附录B |
| 附录C |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）基于GCr15的小深孔枪钻优化设计与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 深孔枪钻的简介和发展史 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 枪钻结构优化的国内外研究现状 |
| 1.3.1.1 枪钻结构优化的国外研究现状 |
| 1.3.1.2 枪钻结构优化的国内研究现状 |
| 1.3.2 枪钻工艺参数仿真的国内外研究现状 |
| 1.3.2.1 枪钻工艺参数仿真的国外研究现状 |
| 1.3.2.2 枪钻工艺参数仿真的国内研究现状 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 2 枪钻工作机理研究及优化 |
| 2.1 枪钻结构及工作机理研究 |
| 2.1.1 枪钻的几何结构 |
| 2.1.2 枪钻的工作原理 |
| 2.2 枪钻的切削力学模型 |
| 2.2.1 枪钻的切削力和转矩分析 |
| 2.3 枪钻切削区力学建模 |
| 2.3.1 三维切削模型 |
| 2.3.2 外刃微分单元的三维切削模型 |
| 2.3.3 内刃微分单元的三维切削模型 |
| 2.4 切削力和转矩的求解 |
| 2.4.1 内外切削刃的切削力求解 |
| 2.4.2 切削刃转矩的求解 |
| 2.4.3 导向块正压力的求解 |
| 2.5 切削刃优化分析 |
| 2.5.1 优化设计 |
| 2.5.2 理论计算分析 |
| 2.6 枪钻的结构优化 |
| 2.6.1 标准枪钻结构 |
| 2.6.2 枪钻出油孔优化设计 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 基于Deform参数优化仿真 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 仿真方案的设计 |
| 3.3 滚轮轴钻削仿真 |
| 3.3.1 仿真实验设计 |
| 3.3.2 仿真模型的建立及简化 |
| 3.3.3 切削条件及参数的确立 |
| 3.3.4 钻削仿真过程 |
| 3.4 仿真结果处理与分析 |
| 3.4.1 轴向力仿真结果分析 |
| 3.4.2 转矩仿真结果分析 |
| 3.4.3 优化对比分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于Fluent的枪钻出油孔优化仿真 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 枪钻冷却系统工作原理 |
| 4.3 切削液的物理性质 |
| 4.4 流场的数值模拟仿真 |
| 4.4.1 枪钻冷却系统切削液流场特性分析 |
| 4.4.2 流场模型的建立及网格划分 |
| 4.4.3 边界条件设定 |
| 4.4.4 仿真结果与分析 |
| 4.5 试验研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 滚轮轴的加工试验研究 |
| 5.1 滚轮轴零件分析 |
| 5.2 标准枪钻加工 |
| 5.3 超声波测厚仪测量 |
| 5.4 理论分析 |
| 5.5 仿真分析 |
| 5.6 改进试验分析 |
| 5.6.1 改变切削刃角度和切削速度 |
| 5.6.2 导向套的选择 |
| 5.7 小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（6）KDP晶体修复用球头微铣刀及其对表面质量影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的目的与意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究背景 |
| 1.1.3 研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状与分析 |
| 1.2.1 微铣刀设计制造的研究现状 |
| 1.2.2 脆性材料切削加工的研究现状 |
| 1.2.3 微加工中尺寸效应及最小切削厚度的研究现状 |
| 1.3 本文的研究内容 |
| 第2章 PCD球头微铣刀的构型设计及仿真模型的建立 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 现有微铣刀设计存在的问题 |
| 2.3 PCD球头微铣刀的构型设计 |
| 2.3.1 PCD球头微铣刀球头部分的构型设计 |
| 2.3.2 PCD球头微铣刀刀杆部分的构型设计 |
| 2.4 PCD球头微铣刀铣削KDP晶体的三维有限元仿真模型的建立 |
| 2.4.1 三维切削模型的建立 |
| 2.4.2 材料参数研究 |
| 2.4.3 切屑与工件分离准则设置 |
| 2.4.4 分析步的选取 |
| 2.4.5 接触条件设置 |
| 2.4.6 边界条件设置及网格划分 |
| 2.5 PCD球头微铣刀铣削KDP晶体的三维有限元仿真及实验验证 |
| 2.5.1 PCD球头微铣刀铣削KDP晶体的三维有限元仿真 |
| 2.5.2 三维有限元仿真模型的实验验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 KDP晶体修复用PCD球头微铣刀几何参数优选及其制备 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 PCD球头微铣刀球头部分几何参数优选 |
| 3.2.1 PCD球头微铣刀法向前角优选 |
| 3.2.2 PCD球头微铣刀法向后角优选 |
| 3.2.3 PCD球头微铣刀刀刃钝圆半径优选 |
| 3.3 PCD球头微铣刀整体结构优化设计 |
| 3.3.1 PCD球头微铣刀整体结构的静力学分析 |
| 3.3.2 PCD球头微铣刀整体结构的模态分析 |
| 3.4 PCD球头微铣刀的制造技术 |
| 3.4.1 PCD球头微铣刀总体制造方案 |
| 3.4.2 PCD球头微铣刀的电火花线切割 |
| 3.4.3 PCD球头微铣刀的金刚石砂轮精密刃磨 |
| 3.5 所设计的PCD球头微铣刀的优选结果及切削效果验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 微铣削KDP晶体中切屑形成的最小切削厚度和尺寸效应研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 球头微铣刀与平头微铣刀铣削过程的对比分析 |
| 4.3 微铣削中切削厚度模型的建立及切削比能计算 |
| 4.3.1 微铣削中切削厚度模型的建立 |
| 4.3.2 微铣削中切削比能计算 |
| 4.4 微铣削KDP晶体中切屑形成的最小切削厚度研究 |
| 4.4.1 微铣削中切屑形成过程解析 |
| 4.4.2 微铣削KDP晶体中切屑形成理论模型的建立 |
| 4.4.3 微铣削KDP晶体中切屑形成的最小切削厚度预测 |
| 4.4.4 刀刃钝圆半径对最小切削厚度的影响研究 |
| 4.4.5 工件材料对最小切削厚度的影响研究 |
| 4.5 微铣削KDP晶体中尺寸效应与最小切削厚度的关系研究 |
| 4.5.1 微铣削KDP晶体中尺寸效应研究 |
| 4.5.2 基于微槽表面形貌的尺寸效应与最小切削厚度间关系研究 |
| 4.5.3 基于微槽表面粗糙度值的尺寸效应与最小切削厚度间关系研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 PCD球头微铣刀铣削KDP晶体中修复表面质量研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 球头微铣刀铣削中切削厚度模型的建立及切削比能计算 |
| 5.2.1 球头微铣刀铣削中切削厚度模型的建立 |
| 5.2.2 球头微铣刀铣削中切削比能计算 |
| 5.3 PCD球头微铣刀铣削KDP晶体中尺寸效应对加工表面质量的影响研究 |
| 5.3.1 尺寸效应对切削力的影响研究 |
| 5.3.2 尺寸效应对微槽表面和切屑形貌的影响研究 |
| 5.3.3 PCD球头微铣刀铣削KDP晶体中最小切削厚度分析 |
| 5.4 PCD球头微铣刀铣削KDP晶体中加工参数优选 |
| 5.5 KDP晶体微缺陷点的微铣削修复实验 |
| 5.5.1 KDP晶体修复实验条件 |
| 5.5.2 KDP晶体高斯型曲面修复实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及其他成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（7）轿车变速箱齿轮加工自动生产线总体方案及关键技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文选题背景 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 轿车变速箱齿轮加工自动生产线总体发展现状 |
| 1.2.2 面向自动线的齿轮高速干切技术研究 |
| 1.2.3 生产线监控研究现状 |
| 1.3 论文研究目的意义、创新性及项目的来源 |
| 1.3.1 论文研究目的意义 |
| 1.3.2 论文课题来源 |
| 1.4 论文研究内容的安排 |
| 2 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的总体方案设计 |
| 2.1 轿车变速箱齿轮加工方案 |
| 2.1.1 轿车变速箱形式及其齿轮类型 |
| 2.1.2 轿车变速箱齿轮的常规加工工艺 |
| 2.1.3 面向自动连线的轿车变速箱齿轮典型加工方案 |
| 2.2 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的总体目标体系 |
| 2.2.1 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的时间T |
| 2.2.2 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的质量Q |
| 2.2.3 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的成本C |
| 2.2.4 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的环境能效E |
| 2.2.5 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的服务S |
| 2.3 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的总体方案设计 |
| 2.3.1 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的总体集成方案 |
| 2.3.2 轿车变速箱齿轮加工自动生产线关键技术 |
| 2.4 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的总体结构设计 |
| 2.4.1 轿车变速箱齿轮自动加工生产线总体布局设计 |
| 2.4.2 轿车变速箱齿轮自动加工生产线模块化结构设计方案 |
| 2.4.3 轿车变速箱齿轮加工自动生产线机械手抓取方案与桁架设计 |
| 2.4.4 轿车变速箱齿轮加工自动生产线工件存储及送料方案 |
| 2.4.5 轿车变速箱齿轮加工自动生产线防护设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的高速干切滚齿技术 |
| 3.1 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的绿色高效要求 |
| 3.2 轿车变速箱齿轮高速干切滚齿关键技术研究 |
| 3.2.1 高速干式滚齿机理及刀具技术研究 |
| 3.2.2 面向干式切削的机床布局及切削区防护技术 |
| 3.2.3 干式切削机床的高刚性抗振技术 |
| 3.2.4 面向干切滚齿的高速直驱技术 |
| 3.3 面向自动线的齿轮高速干式滚切工艺参数优化 |
| 3.3.1 高速干切滚齿切削参数规范的研究 |
| 3.3.2 高速干切滚齿工艺参数计算模型 |
| 3.3.3 齿轮高速干式滚切工艺参数在机优化修正模型 |
| 3.3.4 面向自动线的干切滚齿工艺参数优化支持系统开发 |
| 3.4 齿轮高速干式滚切工艺参数优化支持系统应用 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的监控与管理技术 |
| 4.1 齿轮加工自动生产线多目标监控集成模型 |
| 4.1.1 机械加工自动生产线多目标监控集成模型的要素体系 |
| 4.1.2 机械加工自动生产线多目标监控集成模型要素的关联特性 |
| 4.1.3 机械加工自动生产线多目标监控集成模型 |
| 4.1.4 多目标监控集成模型的应用方法 |
| 4.1.5 齿轮加工自动生产线多目标监控集成模型建立 |
| 4.2 齿轮加工自动生产线多目标监控与管理系统 |
| 4.2.1 齿轮加工自动生产线多目标监控系统目标与功能结构 |
| 4.2.2 齿轮自动加工生产线监控系统关键技术研究 |
| 4.2.3 监控系统的硬件结构 |
| 4.2.4 监控系统软件结构 |
| 4.2.5 系统的网络化管理与分布式多服务存储 |
| 4.3 齿轮加工自动生产线多目标监控管理系统应用 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 轿车变速箱齿轮加工自动生产线系统可靠性分析 |
| 5.1 变速箱齿轮加工自动生产线可靠性分析指标 |
| 5.1.1 可靠性指标及其计算方法 |
| 5.1.2 齿轮加工自动生产线故障状态定义 |
| 5.2 轿车变速箱齿轮加工自动生产线可靠性建模与分析 |
| 5.2.1 轿车变速箱齿轮加工自动生产线可靠性建模 |
| 5.2.2 轿车变速箱齿轮加工自动生产线可靠性仿真分析 |
| 5.3 轿车变速箱齿轮加工自动生产线可靠性验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 轿车变速箱齿轮加工自动生产线集成开发与应用 |
| 6.1 轿车变速箱齿轮加工自动生产线组建总体规划 |
| 6.2 轿车变速箱齿轮加工自动生产线集成开发应用 |
| 6.2.1 轿车变速箱盘齿加工自动生产线-I线 |
| 6.2.2 轿车变速箱输出轴齿加工自动生产线-IV线 |
| 6.2.3 轿车变速箱盘齿加工自动生产线-Ⅱ线 |
| 6.2.4 轿车变速箱差速器主减齿圈加工自动生产线-Ⅲ线 |
| 6.2.5 轿车变速箱输入轴齿加工自动生产线-Ⅴ线 |
| 6.2.6 轿车变速箱惰轮齿套加工自动生产线-Ⅵ线 |
| 6.2.7 轿车变速箱盘齿加工自动生产线-Ⅰ线复线 |
| 6.2.8 轿车变速箱盘齿加工自动生产线-Ⅱ线复线 |
| 6.3 应用效果简介 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 7.1 论文结论 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 攻读工程博士学位期间取得的成果 |
| B. 攻读工程博士学位期间的科研项目 |
| C. 攻读工程博士学位期间获奖 |
（8）核反应堆堆芯法兰大螺柱削峰均载螺纹结构研究及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外均载螺纹研究现状 |
| 1.2.2 国内均载螺纹研究现状 |
| 1.3 核反应堆螺纹连接存在的问题 |
| 1.4 研究的主要内容 |
| 2 堆芯法兰大螺柱失效研究 |
| 2.1 堆芯法兰螺栓连接结构安装拆卸及技术要求 |
| 2.2 堆芯法兰螺栓连接失效调查 |
| 2.3 堆芯法兰螺栓连接粘扣机理研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 堆芯大螺柱削峰均载螺纹受力分析 |
| 3.1 螺纹牙的弹性变形 |
| 3.2 螺纹牙轴向力的分布关系 |
| 3.3 削峰均载螺纹理论分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 堆芯大螺柱削峰均载螺纹结构优化 |
| 4.1 MATLAB软件简介 |
| 4.2 确定螺母轴向切削量xm的优化函数及条件并求xm的值 |
| 4.2.1 确定目标函数 |
| 4.2.2 确定已知条件： |
| 4.2.3 限制模型约束条件： |
| 4.2.4 MATLAB优化求解 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 堆芯大螺柱削峰均载螺纹有限元仿真分析 |
| 5.1 有限元的方法应用 |
| 5.1.1 有限元方法的基本思想 |
| 5.1.2 有限元软件Ansys软件简介 |
| 5.2 大螺柱削峰均载螺母静力学有限元分析 |
| 5.2.1 建立有限元分析模型 |
| 5.2.2 确定单元类型与材料性能参数 |
| 5.2.3 网格划分 |
| 5.2.4 施加约束与载荷 |
| 5.2.5 有限元模型求解 |
| 5.3 本章小结论 |
| 6 峰均载螺纹的加工制造与实验 |
| 6.1 内螺纹的加工方法概况 |
| 6.2 削峰均载螺纹加工制造 |
| 6.2.1 内螺纹加工误差分析 |
| 6.2.2 削峰均载螺纹加工制造 |
| 6.3 削峰均载螺母与标准螺母实验 |
| 6.3.1 600B-WEW万能试验机简介 |
| 6.3.2 实验夹具设计 |
| 6.3.3 对比实验过程分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 符号解释（按照文章出现顺序排序） |
| 攻读硕士学位期间发表论文及科研成果 |
| 致谢 |
（9）薄壁钢管在车床上的封口工艺（论文提纲范文）
| 1. 问题的提出 |
| 2. 工艺分析 |
| 3. 加工方法 |
| 4. 刀具材料及主要几何参数的选定 |
| 5. 切削用量的选择 |
（10）国内外数控工具磨削软件的发展状况（论文提纲范文）
| 1 国内外数控工具磨削软件的发展现状 |
| 2 典型数控工具磨削软件分析 |
| 2.1 德国瓦尔特 (WALTER) 公司Helitronic Tool Studio刀具磨削软件 |
| 2.2 德国德克 (MICHAEL DECKEL) 公司S22P型工具磨削中心的磨削软件 |
| 2.3 澳大利亚ANCA公司Toolroom i Grind刀具磨削软件 |
| 2.4 瑞士NUM公司NUMROTO刀具磨削软件 |
| 2.5 瑞士MTS公司tool-kit PROFESSIONAL刀具磨削软件 |
| 2.6 意大利库菲 (CUOGHI) 公司的刀具磨削软件 |
| 2.7 上海黑格工具磨床磨削软件 |
| 3 数控工具磨削软件的发展 |
| 4 我国数控工具磨削软件的展望 |
| 5 结语 |
四、倒圆角车刀专用刃磨机（论文参考文献）
- [1]超硬车刀渐变负倒棱设计及刃磨工艺研究[D]. 刘思宇. 长春理工大学, 2020(01)
- [2]X-ACTO修补刀片自动磨削刃磨机的设计与实现[J]. 高振宇,李建华,陈祥儒,张鹏辉. 自动化技术与应用, 2020(01)
- [3]基于DEFORM-3D的深孔枪钻工艺过程分析与刀具结构优化[D]. 杨峰林. 西安工业大学, 2019(03)
- [4]工作过程为导向的中职数控专业课程体系研究[D]. 朱祖强. 浙江工业大学, 2018(07)
- [5]基于GCr15的小深孔枪钻优化设计与试验研究[D]. 高琳. 中北大学, 2018(08)
- [6]KDP晶体修复用球头微铣刀及其对表面质量影响的研究[D]. 陈妮. 哈尔滨工业大学, 2018(01)
- [7]轿车变速箱齿轮加工自动生产线总体方案及关键技术研究[D]. 陈鹏. 重庆大学, 2017(12)
- [8]核反应堆堆芯法兰大螺柱削峰均载螺纹结构研究及优化[D]. 王念伟. 西华大学, 2015(05)
- [9]薄壁钢管在车床上的封口工艺[J]. 王巧玲. 金属加工(冷加工), 2013(22)
- [10]国内外数控工具磨削软件的发展状况[J]. 张洪军,李建广,张天微. 制造技术与机床, 2013(08)